FANUC Oi數(shù)控車削加工編程與操作

內(nèi)容概要

本書以FANUC 0i Mate-TC數(shù)控車削系統(tǒng)為對象，介紹了數(shù)控加工的基本編程指令和較為實用的循環(huán)指令，并結(jié)合數(shù)控編程的需要介紹了數(shù)控車床的基本操作知識。計算機輔助編程作為現(xiàn)實生產(chǎn)中應(yīng)用廣泛的CAM編程手段，是數(shù)控編程人員必須掌握的編程方法，本書基于MastercamX2軟件為工具，介紹了計算機輔助編程的基本原理和方法，并對計算機軟件后置處理自動生成的數(shù)控加工程序的結(jié)構(gòu)特點、修改方法做了詳細的敘述。最后對典型零件數(shù)控車削加工案例進行分析，幫助讀者全面地了解數(shù)控車削加工程序。

書籍目錄

第1章 FANUC 0i數(shù)控系統(tǒng)簡介　1.1  FANUC數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)品及其應(yīng)用　1.2  FANUC 0i數(shù)控系統(tǒng)的特點　1.3  FANUC 0i Mate-TC數(shù)控車削技術(shù)性能第2章  數(shù)控機床編程基礎(chǔ)及FANUC 0i系統(tǒng)基本指令　2.1  數(shù)控機床的組成及其工作原理　　2.1.1  數(shù)控技術(shù)簡介　　2.1.2  數(shù)控機床的組成　　2.1.3  數(shù)控機床的工作原理　　2.1.4  數(shù)控車床的結(jié)構(gòu)組成、布局形式和分類　2.2  編程基礎(chǔ)　　2.2.1  數(shù)控加工編程的定義和方法　　2.2.2  數(shù)控加工的程序結(jié)構(gòu)和格式　2.3  數(shù)控機床及數(shù)控車床的坐標系及坐標方向　　2.3.1  標準坐標系　　2.3.2  坐標軸及方向　　2.3.3  電氣坐標系　　2.3.4  機床坐標系（MCS）（含機床原點及參考點）　　2.3.5  工件坐標系（WCS）（含編程坐標系與加工坐標系）　　例2－1　　2.3.6  起刀點和換刀點第3章  數(shù)控車削基本編程指令　3.1  坐標系指令　　3.1.1  機床坐標系指令（G53）　　3.1.2  工件坐標系設(shè)定指令（G50）　　例3－1　　3.1.3  工件坐標系選擇指令（G54～G59）　　例3－2　　3.1.4  工件坐標系自動設(shè)定　　3.1.5  改變工件坐標系指令（G50、G10）　　例3－3　　3.1.6  工件坐標系偏移設(shè)定工件坐標系　　例3－4　　3.1.7  基于刀具幾何偏置設(shè)定工件坐標系　3.2  坐標值與尺寸　　3.2.1  絕對值/增量值指令　　例3－5　　3.2.2  英制/公制轉(zhuǎn)換指令（G20/G21）　　3.2.3  尺寸字數(shù)值的小數(shù)點編程　　3.2.4  直徑編程與半徑編程　3.3  插補功能指令　　3.3.1  快速定位指令（G00）　　例3－6　　例3－7　　3.3.2  直線插補指令（G01）　　例3-8　　3.3.3  圓弧插補指令（G02/G03）　　例3－9　　3.3.4  G01/G02/G03指令綜合編程舉例　　例3－10　　例3－11　　例3－12　　3.3.5  等螺距螺紋切削指令（G32）　　例3－13　　3.3.6  連續(xù)螺紋加工　　3.3.7  多頭螺紋加工　3.4  進給功能　　3.4.1  快速移動　　3.4.2  切削進給速度指令（G98/G99）及最大進給速度的箝制　　3.4.3  暫停指令（G04）　3.5  主軸速度功能指令　　3.5.1  主軸速度的代碼指定與直接指定（S指令）　　3.5.2  恒表面切削速度和恒轉(zhuǎn)速指令（G96/G97）　　例3－14　3.6  輔助功能（M指令）　　3.6.1  概述（含JB/T 3208——1999輔助功能M代碼表簡介）　　3.6.2  常用輔助功能　3.7  參考點指令　　3.7.1  參考點的概念　　3.7.2  自動返回參考點指令（G28）　　3.7.3  返回參考點檢查指令（G27）　　3.7.4  返回第2、3、4參考點指令（G30）　3.8  刀具功能指令（T指令）　　3.8.1  刀具選擇指令　　例3－15　　3.8.2  刀具壽命管理　　例3－16　3.9  刀具補償　　3.9.1  刀具偏置　　例3-17　　例3-18　　例3-19　　例3-20　　3.9.2  刀尖半徑補償指令（G40/G41/G42）　　例3-21　　例3-22　　例3-23　　例3-24　　3.9.3  刀尖半徑補償詳述　　3.9.4  刀具偏置（補償）的MDI輸入與編程輸入　　3.10  程序結(jié)構(gòu)　　3.10.1  程序結(jié)構(gòu)與組成分析　　3.10.2  跳過任選程序段　　3.10.3  主程序與子程序（M98/M99）第4章  FANUC 0i系統(tǒng)數(shù)控車床的基本操作　4.1  數(shù)控車床操作面板　　4.1.1  數(shù)控車床操作面板的組成　　4.1.2  數(shù)控系統(tǒng)顯示與MDI面板　　4.1.3  機床操作面板　　4.1.4  數(shù)控車床的開/關(guān)機操作　4.2  機床的手動操作　　4.2.1  手動返回參考點　　4.2.2  手動進給　　4.2.3  增量進給　　4.2.4  手輪進給　　4.2.5  手動選刀與手動控制主軸啟動與停止　　4.2.6  急停操作與超程處理　4.3  機床的自動運行　　4.3.1  存儲器運行　　4.3.2  MDI運行　　4.3.3  DNC運行　4.4  程序試運行　　4.4.1  機床鎖住試運行　　4.4.2  進給速度倍率和快速移動倍率　　4.4.3  機床空運行　　4.4.4  程序的單段運行　4.5  程序的管理與編輯　　4.5.1  程序的檢索與調(diào)用　　4.5.2  程序的創(chuàng)建與刪除（含程序的傳輸）　　4.5.3  程序的編輯　4.6  數(shù)據(jù)的顯示與設(shè)定　　4.6.1  功能鍵的顯示與設(shè)定　　4.6.2  功能鍵的顯示　　4.6.3  功能鍵的顯示與設(shè)置　　例4-1　　例4-2　　例4-3　　例4-4　　4.6.4  功能鍵的顯示與設(shè)置　　4.6.5  功能鍵的顯示　4.7  圖形模擬功能第5章  固定循環(huán)與簡化編程　5.1  簡單固定循環(huán)指令　　5.1.1  外圓、內(nèi)孔車削固定循環(huán)指令（G90）　　例5-1　　例5-2　　5.1.2  螺紋車削固定循環(huán)指令（G92）　　例5-3　　例5-4　　5.1.3  端面車削固定循環(huán)指令（G94）　　例5-5　　5.1.4  簡單固定循環(huán)指令的應(yīng)用　　例5-6　　例5-7　5.2  復(fù)合固定循環(huán)指令202　　5.2.1  外圓粗車循環(huán)指令（G71）　　例5-8　　5.2.2  端面粗車循環(huán)指令（G72）　　例5-9　　5.2.3  型面粗車循環(huán)指令（G73）　　例5-10　　5.2.4 精車循環(huán)指令（G70） 　　例5-11　　例5-12　　例5-13　　5.2.5  粗、精車循環(huán)指令應(yīng)用（G70～G73）　　例5-14　　例5-15　　例5-16　　例5-17　　5.2.6  端面啄式鉆孔（切槽）循環(huán)指令（G74）　　例5-18　　例5-19　　例5-20　　5.2.7  外圓、內(nèi)孔切槽循環(huán)指令（G75）　　例5-21　　例5-22　　5.2.8  螺紋車削重復(fù)循環(huán)指令（G76）　　例5-23　　例5-24　　5.2.9  使用復(fù)合固定循環(huán)指令的注意事項　5.3  輪廓簡化編程　　5.3.1  倒角/倒圓角簡化編程　　5.3.2  圖樣尺寸直接編程第6章  數(shù)控車削編程方法與計算機輔助編程　6.1  數(shù)控車削的編程方法——手工編程與計算機輔助編程簡介　6.2  手工編程及程序的一般格式　6.3  計算機輔助編程　　6.3.1  計算機輔助編程概述　　6.3.2  計算機輔助編程的一般流程　　6.3.3  計算機輔助編程的程序結(jié)果分析與處理　6.4  MastercamX2軟件計算機輔助編程　　6.4.1  MastercamX2軟件構(gòu)成與繪圖基礎(chǔ)　　例6-1　　6.4.2  MastercamX2車削加工與編程　　例6-2　　例6-3第7章  數(shù)控車削加工工藝及典型案例分析　7.1  數(shù)控車削編程前期規(guī)劃　　7.1.1  零件的工藝性分析　　7.1.2  裝夾方案　　7.1.3  數(shù)控車削常用刀具及選擇　　7.1.4  切削用量的選擇　　7.1.5  工件坐標系的建立及相關(guān)位置點的確定　　7.1.6  加工工藝路線與典型零件特征走刀路徑分析　7.2  手工編程案例分析　　例7-1　　例7-2　　例7-3　7.3  工件坐標系建立及案例分析　　7.3.1  工件坐標系及其建立方法　　7.3.2  刀具偏置建立工件坐標系　　7.3.3  G50指令建立工件坐標系　　7.3.4  G54～G59指令建立和選擇工件坐標系　　7.3.5  自動設(shè)定工件坐標系　7.4  刀具位置偏置（磨損補償）及案例分析　　7.4.1  刀具指令及刀具偏置（補償）簡單回顧　　7.4.2  刀具、刀具號與刀補號的關(guān)系　　7.4.3  刀具偏置（補償）的應(yīng)用及特性分析　　7.4.4  刀具偏置補償案例分析　　例7-4　　例7-5　　例7-6　7.5  刀具刀尖半徑補償及案例分析　　7.5.1  刀尖半徑補償?shù)暮唵位仡櫋　?.5.2  刀尖半徑補償?shù)膶崿F(xiàn)方法與設(shè)置　　7.5.3  刀尖半徑補償案例分析　　例7-7　　例7-8　　例7-9　7.6  循環(huán)指令及其案例分析　　7.6.1 循環(huán)指令簡單回顧　　7.6.2  循環(huán)指令應(yīng)用案例分析　　例7-10　　例7-11　　例7-12　　例7-13　7.7  Mastercam軟件編程及其案例分析　　7.7.1  Mastercam軟件編程特點分析　　7.7.2  Mastercam軟件編程案例分析　　例7-14

章節(jié)摘錄

　　排刀式刀架一般用于小型數(shù)控車床，其各種刀具排列并夾持在可移動的滑板上，換刀時可實現(xiàn)自動定位?！　∞D(zhuǎn)塔式刀架也稱刀塔或刀臺，轉(zhuǎn)塔式刀架有立式和臥式兩種結(jié)構(gòu)形式。轉(zhuǎn)塔式刀架具有多刀位自動定位裝置，通過轉(zhuǎn)塔頭的旋轉(zhuǎn)、分度和定位來實現(xiàn)機床的自動換刀動作。轉(zhuǎn)塔式刀架應(yīng)分度準確、定位可靠、重復(fù)定位精度高、轉(zhuǎn)位速度快、夾緊剛性好，以保證數(shù)控車床的高精度和高效率。轉(zhuǎn)塔式刀架的刀位數(shù)最多可達12工位。轉(zhuǎn)塔式刀架的布局形式有兩種，一種是回轉(zhuǎn)軸垂直于機床主軸，適合于加工盤類零件；另一種是回轉(zhuǎn)軸平行于機床主軸，適合于加工軸類零件。　　四坐標控制的數(shù)控車床，其床身上安裝有兩個獨立的滑板和回轉(zhuǎn)刀架，故稱為雙刀架四坐標數(shù)控車床。其中，每個刀架的切削進給量是分別控制的，因此兩刀架可以同時切削同工件的不同部位，既擴大了加工范圍，又提高了工作效率。四坐標數(shù)控車床的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，且需要配置專門的數(shù)控系統(tǒng)，實現(xiàn)對兩個刀架的獨立控制。這種數(shù)控車床適用于加工曲軸、飛機零件等形狀復(fù)雜、批量較大的零件。　　數(shù)控車床的種類繁多，按機床的功能不同可分為經(jīng)濟型數(shù)控車床、全功能數(shù)控車床、車削加工中心等；按主軸的配置形式不同可分為臥式數(shù)控車床和立式數(shù)控車床；按數(shù)控系統(tǒng)控制的軸數(shù)不同可分為兩軸控制的數(shù)控車床和四軸控制的數(shù)控車床，其中四軸控制的數(shù)控車床即是上面談到的雙刀架獨立控制的數(shù)控車床?！　?shù)控車床的主軸有手動調(diào)速、手動換擋無級調(diào)速（手動有級換擋，擋內(nèi)無級調(diào)速）及無級調(diào)速三種形式。數(shù)控車床的主軸一般通過同步齒形帶聯(lián)結(jié)有一個主軸旋轉(zhuǎn)編碼器，用于檢測主軸的運動信號，一方面可以實現(xiàn)主軸調(diào)速的數(shù)字反饋，另一方面也可用于進給運動的精確控制，實現(xiàn)車螺紋時主軸轉(zhuǎn)速與刀架移動之間的精確運動關(guān)系。數(shù)控車床的主軸根據(jù)需要可配備液壓卡盤，實現(xiàn)自動化程度較高的工件夾緊與松開的動作?！　?shù)控車床的進給傳動系統(tǒng)是控制x、z坐標軸精確移動的主要組成部分，其與普通車床相比有很大的不同。數(shù)控車床的進給系統(tǒng)每一坐標軸有一個電機為動力，通過高精度的滾珠絲杠螺母傳動副將旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)化為刀架的直線運動。

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