實用鋼鐵材料金相檢驗

內(nèi)容概要

　　本書采用最新的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)資料，對鋼鐵材料的金相檢驗技術(shù)進行了系統(tǒng)的介紹，并對典型鋼鐵材料的金相組織進行了實例分析。其主要內(nèi)容包括鋼的宏觀檢驗，鋼的平均晶粒度評定，非金屬夾雜物金相檢驗，鋼材顯微組織檢驗與評級，低、中碳鋼球化體評級，調(diào)質(zhì)鋼金相檢驗，彈簧鋼金相檢驗，軸承鋼金相檢驗，工模具鋼金相檢驗，特種鋼金相檢驗，滲碳件、碳氮共滲件和滲氮件、氮碳共滲件金相檢驗，感應(yīng)熱處理件金相檢驗，滲硼件和滲金屬件金相檢驗，鑄鋼金相組織分析與檢驗，鑄鐵金相組織分析與檢驗，鋼焊接件的金相組織分析與檢驗。
　　本書是鋼鐵材料金相檢驗人員、生產(chǎn)和使用鋼鐵材料的工程技術(shù)人員及科研人員、相關(guān)專業(yè)在校師生的實用參考書，也可作為鋼鐵材料金相檢驗的培訓(xùn)教材。

書籍目錄

前言
第1章 鋼的宏觀檢驗
1.1 常見低倍組織缺陷及評定原則
1.2 酸蝕試驗
1.3 硫印試驗
1.4 塔形檢驗
1.5 連鑄坯冷酸蝕法宏觀組織檢驗
1.6 宏觀斷口檢驗
1.6.1 鋼材斷口的分類及各種缺陷形態(tài)的識別
1.6.2 斷口制備方法
1.7 宏觀檢驗實例
第2章 鋼的平均晶粒度評定
2.1 晶粒尺寸與平均晶粒度
2.2 晶粒度試樣制備與顯示
2.3 晶粒度級別評定
2.4 非等軸晶和多相晶粒度測定
2.4.1 非等軸晶晶粒度測定
2.4.2 多相晶粒度測定
2.5 晶粒度測定實例
第3章 非金屬夾雜物金相檢驗
3.1 非金屬夾雜物的分類
3.2 非金屬夾雜物試樣的取樣與制備
3.3 非金屬夾雜物評級方法
3.3.1 夾雜物評級界限劃分
3.3.2 夾雜物評級方法
3.3.3 A法和B法的選取
3.4 非金屬夾雜物評級圖
3.5 非金屬夾雜物分析實例
第4章 鋼材顯微組織檢驗與評級
4.1 帶狀組織檢驗與評級
4.2 魏氏組織檢驗與評級
4.3 游離滲碳體檢驗與評級
4.4 低碳變形鋼珠光體檢驗與評級
4.5 珠光體球化級別檢驗與評級
4.6 網(wǎng)狀碳化物檢驗與評級
4.7 鋼的表面脫碳層組織檢驗
4.8 顯微組織檢驗實例
第5章 低、中碳鋼球化體評級
5.1 冷鐓鋼簡介
5.2 球化體評級
第6章 調(diào)質(zhì)鋼金相檢驗
6.1 調(diào)質(zhì)鋼的熱處理工藝與性能
6.2 調(diào)質(zhì)鋼金相組織分析
6.2.1 調(diào)質(zhì)鋼的原始組織
6.2.2 調(diào)質(zhì)鋼的淬火組織
6.3 模鍛件金相組織評級
6.3.1 調(diào)質(zhì)模鍛件金相組織評級
6.3.2 正火模鍛件金相組織評級
第7章 彈簧鋼金相檢驗
7.1 彈簧鋼的熱處理工藝與性能
7.2 彈簧鋼金相組織分析
7.2.1 供貨狀態(tài)金相組織
7.2.2 淬火+中溫回火后金相組織
7.3 彈簧鋼的金相組織及檢驗
7.3.1 非金屬夾雜物與石墨碳檢驗
7.3.2 表面脫碳層檢驗
7.3.3 60Si2Mn鋼螺旋彈簧金相檢驗
7.4 彈簧鋼缺陷分析
7.4.1 材料常見的表面缺陷
7.4.2 顯微組織缺陷
第8章 軸承鋼金相檢驗
8.1 軸承鋼的熱處理工藝與性能
8.2 軸承鋼的金相檢驗與評級
8.2.1 低倍組織檢驗與評級
8.2.2 非金屬夾雜物和脫碳層深度檢驗
8.2.3 碳化物不均勻性檢驗與評級
8.2.4 顯微組織檢驗與評級
8.3 高碳鉻軸承鋼金相組織分析
第9章 工模具鋼金相檢驗
9.1 碳素工具鋼金相檢驗
9.1.1 碳素工具鋼的化學(xué)成分、特點與用途
9.1.2 原材料金相檢驗
9.1.3 熱處理金相檢驗
9.2 低合金工具鋼金相檢驗
9.2.1 低合金工具鋼的化學(xué)成分、特點與用途
9.2.2 原材料及退火金相檢驗
9.2.3 淬火、回火金相檢驗
9.3 冷作模具鋼金相檢驗
9.3.1 高碳高鉻鋼的化學(xué)成分、熱處理工藝與性能
9.3.2 高碳高鉻鋼的金相組織及檢驗
9.4 熱作模具鋼金相檢驗
9.4.1 高韌性熱作模具鋼金相檢驗
9.4.2 高熱強性熱作模具鋼金相檢驗
9.4.3 強韌兼?zhèn)錈嶙髂＞咪摻鹣鄼z驗
9.5 高速工具鋼金相檢驗
9.5.1 高速工具鋼的化學(xué)成分、熱處理工藝與性能
9.5.2 高速工具鋼的金相組織及檢驗
9.6 工模具鋼缺陷分析
9.6.1 原材料不良
9.6.2 鍛造工藝不當(dāng)引起開裂
9.6.3 熱處理工藝不當(dāng)引起開裂
第10章 特種鋼金相檢驗
10.1 不銹鋼金相檢驗
10.1.1 馬氏體型不銹鋼金相檢驗
10.1.2 奧氏體型不銹鋼金相檢驗
10.1.3 奧氏體?鐵素體型不銹鋼金相檢驗
10.1.4 鐵素體型不銹鋼
10.2 高錳鋼金相檢驗
10.2.1 高錳鋼的熱處理工藝、組織與性能
10.2.2 高錳鋼的金相組織及檢驗
10.3 特殊鋼金相組織分析
10.3.1 典型不銹鋼金相組織分析
10.3.2 高錳鋼金相組織分析
第11章 滲碳件、碳氮共滲件和滲氮件、氮碳共滲件金相檢驗
11.1 滲碳件金相檢驗
11.1.1 滲碳鋼的化學(xué)成分、熱處理工藝與性能
11.1.2 滲碳件金相組織分析
11.1.3 普通滲碳件金相檢驗
11.1.4 滲碳淬火回火件金相檢驗
11.1.5 滲碳淬火硬化層深度與滲碳層深度檢測
11.1.6 汽車滲碳齒輪金相檢驗
11.1.7 薄層滲碳件金相檢驗
11.1.8 重載齒輪金相檢驗
11.1.9 滲碳件常見缺陷分析
11.2 碳氮共滲件金相檢驗
11.2.1 碳氮共滲鋼的熱處理工藝與性能
11.2.2 碳氮共滲層金相組織分析
11.2.3 碳氮共滲層深度檢測
11.2.4 普通碳氮共滲件金相檢驗
11.2.5 薄層碳氮共滲件金相檢驗
11.2.6 碳氮共滲層常見缺陷組織
11.3 滲氮件、氮碳共滲件金相檢驗
11.3.1 常用滲氮鋼的熱處理工藝與性能
11.3.2 鐵氮相圖和滲氮層組織分析
11.3.3 滲氮層和氮碳共滲層金相檢驗
11.4 滲碳件、滲氮件金相組織分析實例
第12章 感應(yīng)熱處理金相檢驗
12.1 感應(yīng)熱處理常用材料及工藝
12.1.1 感應(yīng)熱處理常用材料
12.1.2 感應(yīng)熱處理工藝
12.2 表面感應(yīng)淬火組織
12.3 感應(yīng)淬火有效硬化層深度檢測
12.4 感應(yīng)淬火件外觀質(zhì)量及表面硬度檢驗
12.5 鋼件感應(yīng)淬火金相檢驗
12.6 珠光體球墨鑄鐵件感應(yīng)淬火金相檢驗
12.7 感應(yīng)淬火典型案例分析
第13章 滲硼件和滲金屬件金相檢驗
13.1 滲硼件金相檢驗
13.1.1 滲硼材料選擇、滲硼層組織特征與性能
13.1.2 滲硼層金相檢驗與控制
13.2 滲鉻件金相檢驗
13.2.1 滲鉻原理與工藝
13.2.2 滲鉻層金相組織與性能
13.3 滲鋁件金相檢驗
13.3.1 滲鋁方法與工藝
13.3.2 滲鋁層金相組織與性能
13.4 滲鋅件金相檢驗
13.4.1 滲鋅方法與工藝
13.4.2 滲鋅層金相組織與性能
13.5 滲釩件金相檢驗
13.5.1 滲釩方法與工藝
13.5.2 滲釩層金相組織與性能
13.6 滲金屬層金相檢驗技術(shù)
13.6.1 滲金屬層試樣制備
13.6.2 滲金屬層組成
13.6.3 滲金屬層深度及硬度檢測
13.7 鋅鉻涂層金相檢驗
13.7.1 鋅鉻涂層的制備及性能
13.7.2 鋅鉻涂層檢測
第14章 鑄鋼金相組織分析與檢驗
14.1 鑄鋼的凝固及熱處理
14.1.1 鑄鋼的凝固
14.1.2 鑄鋼的熱處理
14.2 鑄鋼金相組織分析
14.2.1 鑄鋼鑄態(tài)組織特征
14.2.2 鑄鋼熱處理后組織特征
14.3 鑄鋼金相組織檢驗
14.3.1 鑄鋼宏觀組織檢驗
14.3.2 鑄鋼微觀組織檢驗
第15章 鑄鐵金相組織分析與檢驗
15.1 鑄鐵的相組成
15.2 灰鑄鐵金相檢驗
15.2.1 灰鑄鐵的牌號與力學(xué)性能
15.2.2 灰鑄鐵的石墨組織與檢驗
15.2.3 灰鑄鐵的基體組織與檢驗
15.2.4 灰鑄鐵的熱處理后組織35415.
15.2.5 灰鑄鐵的碳化物與磷共晶檢驗
15.2.6 灰鑄鐵的共晶團檢驗
15.3 球墨鑄鐵金相檢驗
15.3.1 球墨鑄鐵的牌號與力學(xué)性能
15.3.2 球墨鑄鐵的石墨組織與檢驗
15.3.3 球墨鑄鐵的基體組織與檢驗
15.3.4 球墨鑄鐵的熱處理后基體組織
15.3.5 球墨鑄鐵的磷共晶與碳化物檢驗
15.4 可鍛鑄鐵金相檢驗
15.4.1 可鍛鑄鐵的牌號與力學(xué)性能
15.4.2 可鍛鑄鐵的石墨組織與檢驗
15.4.3 可鍛鑄鐵基體及表層組織檢驗
15.5 蠕墨鑄鐵金相檢驗
15.5.1 蠕墨鑄鐵的牌號與力學(xué)性能
15.5.2 蠕墨鑄鐵的組織與檢驗
15.6 白口鑄鐵金相檢驗
15.7 典型鑄鐵金相組織分析
15.7.1 典型灰鑄鐵金相組織分析
15.7.2 典型球墨鑄鐵金相組織分析
第16章 鋼焊接件的金相組織分析與檢驗
16.1 焊接接頭區(qū)域組織特點
16.1.1 焊縫組織
16.1.2 焊接熱影響區(qū)組織
16.2 焊接接頭宏觀檢驗與常見缺欠
16.3 焊接接頭裂紋特征
16.3.1 焊接接頭熱裂紋
16.3.2 焊接接頭冷裂紋
16.4 典型鋼焊接接頭組織形貌特征與組織識別
16.4.1 鋼焊接接頭組織形貌特征
16.4.2 典型焊接組織識別
參考文獻

章節(jié)摘錄

版權(quán)頁：   插圖：   2.硫印試驗方法 鋼的硫印檢驗方法可參照GB／T 4236——1984《鋼的硫印檢驗方法》。該標(biāo)準(zhǔn)適用于硫的質(zhì)量分數(shù)低于0.1％的合金鋼和非合金鋼；對硫的質(zhì)量分數(shù)高于0.1％的鋼也可以進行試驗，但須采用非常稀的硫酸溶液；該標(biāo)準(zhǔn)還可用于鑄鐵。需要指出的是，硫印試驗是一種定性試驗，對于硫含量低的鋼種可能無法清晰顯示。硫印檢驗作為輔助檢驗手段，與其他低倍組織檢驗方法結(jié)合使用，才能夠全面正確反映鋼材的內(nèi)部質(zhì)量情況。 （1）硫印試樣的制備試驗可在產(chǎn)品或從產(chǎn)品切割的試樣上進行。通常對如棒材、鋼坯和圓鋼等產(chǎn)品試樣，一般從垂直于軋制方向的截面切取。對于鍛件，鋼中硫化物隨加工方向變形分布，此時應(yīng)選取縱向截面進行檢驗。對于難于操作的大型鍛件可采用分區(qū)試驗法，并分別編上號：以便將試驗后的硫印相紙拼接起來，這樣可較全面地反映整個鍛件上硫的分布情況。 硫印試樣一般用鋸床或切片來截取。當(dāng)用熱切割方法時，受檢面必須遠離熱切割的影響面（通常刨去30～50mm）。一般對硫印試樣采用的機械加工方式是刨、車、銑和研磨。試樣受檢面機加工時要注意避免過深的刀痕，一般吃刀量為0.1mm，表面粗糙度不宜過高或過低，建議加工后的試樣表面粗糙度約為RaO.8～1.6μm。 （2）硫印試驗的操作步驟 硫印試驗的操作步驟如圖1—10所示。為了驗證硫印結(jié)果，需要重復(fù)作一次試驗。第二次試驗的操作過程與第一次相同，但相紙覆蓋時間需增加一倍。如果兩次試驗得到的硫印痕跡位置相吻合，則說明試驗結(jié)果正確。如果對試驗結(jié)果有懷疑，可將試樣進行機加工后再重新試驗，但應(yīng)將試樣加工除去0.5mm以上。 取試樣→制樣（銑床刨光）→用乙醇擦洗工作面→用浸泡過一定比例硫酸的相紙覆蓋工作面→用脫脂棉球輕輕趕走相紙與工作面之間的氣泡，使相紙與工作面充分接觸→一段時間后取下相紙并浸泡到清水中清洗→洗后的相紙放入硫代硫酸鈉飽和溶液中定影→晾干相紙 1.4塔形檢驗 1.發(fā)紋的形成原因及分布規(guī)律 發(fā)紋是鋼內(nèi)夾雜物、氣孔、疏松和孔隙等在熱加工過程中沿加工方向伸展排列而成的線狀缺陷。發(fā)紋不是白點（也稱發(fā)裂），也不是裂紋。發(fā)紋在宏觀上能反映夾雜物的狀況，也能在縱向上反映疏松偏析程度。它主要分布在偏析區(qū)。圖1—11所示為40CrNiMoV鋼塔形試樣上出現(xiàn)的發(fā)紋，浸蝕劑為60～70℃的1：1（體積比）鹽酸水溶液。

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