機械制造技術(shù)

內(nèi)容概要

本書系統(tǒng)地介紹了從毛坯到成品整個制造過程所涉及的機械制造的基本知識。主要內(nèi)容包括金屬切削加工基本原理，機械加工工藝系統(tǒng)——機床、刀具和夾具，機械加工工藝規(guī)程設(shè)計，機械加工質(zhì)量——加工精度和表面質(zhì)量的分析與控制，機器裝配工藝基礎(chǔ)、機械制造技術(shù)的發(fā)展——機械制造技術(shù)的自動化、精密及超精密加工、特種加工和快速制造技術(shù)等。各章均附有數(shù)量、難度適中的思考題和習(xí)題。    本書可作為高職高專學(xué)校的機械制造專業(yè)和機電一體化、數(shù)控等相關(guān)專業(yè)的教學(xué)用書，也可作為職大、電大的教學(xué)用書，并可供其它相關(guān)專業(yè)師生及工程技術(shù)人員參考。

書籍目錄

第1章 機械制造技術(shù)概論   1.1 制造與制造技術(shù)     1.1.1 制造的涵義    1.1.2 系統(tǒng)的概念和性質(zhì)     1.1.3 制造系統(tǒng)和制造技術(shù)   1.2 機械制造技術(shù)的研究對象     1.2.1 機械制造過程中的基本規(guī)律和基本理論     1.2.2 質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的辯證關(guān)系     1.2.3 機械制造技術(shù)課程的主要內(nèi)容、特點和學(xué)習(xí)方法 第2章 金屬切削加工基本原理    2.1 基本概念     2.1.1 切削運動     2.1.2 切削用量  2.2 刀具的角度與切削要素    2.2.1 刀具角度的標(biāo)注     2.2.2 刀具工作角度的計算     2.2.3 切削要素     2.2.4 切削方式   2.3 金屬切削中的物理現(xiàn)象及影響因素     2.3.1 金屬切削中的變形及主要影響因素    2.3.2 切削力及主要影響因素     2.3.3 切削溫度及主要影響因素    2.3.4 刀具的磨損與耐用度   2.4 金屬切削基本規(guī)律的應(yīng)用     2.4.1 工件材料切削加工性的改善    2.4.2 刀具材料的合理選擇     2.4.3 切削液的合理選擇    2.4.4 刀具幾何參數(shù)的合理選擇     2.4.5 切削用量的合理選擇  思考題與習(xí)題 第3章 機械加工工藝系統(tǒng)   3.1 概述   3.2 金屬切削機床    3.2.1 金屬切削機床分類     3.2.2 金屬切削機床型號與規(guī)格     3.2.3 金屬切削機床傳動原理與運動計算    3.2.4 常用通用機床     3.2.5 數(shù)控機床   3.3 金屬切削刀具     3.3.1 標(biāo)準(zhǔn)刀具     3.3.2 標(biāo)準(zhǔn)專用刀具     3.3.3 專用刀具    3.4 機床夾具    3.4.1 機床夾具的組成、功用與分類     3.4.2 工件在夾具中的定位     3.4.3 工件在夾具中的夾緊     3.4.4 各類機床夾具     3.4.5 組合夾具與隨行夾具   思考題與習(xí)題 第4章 機械加工工藝規(guī)程設(shè)計    4.1 概論   4.2 定位基準(zhǔn)及選取     4.2.1 基準(zhǔn)     4.2.2 定位基準(zhǔn)的選擇   4.3 工藝路線的制訂    4.3.1 加工經(jīng)濟精度與加工方法的選擇    4.3.2 典型表面的加工路線    4.3.3 工序順序的安排      4.3.4 工序的集中與分散      4.3.5 加工階段的劃分   4.4 工序內(nèi)容的確定      4.4.1 機床和工藝裝備的選取     4.4.2 加工余量、工序尺寸的確定     4.4.3 切削用量的確定     4.4.4 時間定額的確定    4.5 工藝尺寸鏈      4.5.1 尺寸鏈的基本概念      4.5.2 尺寸鏈的基本計算公式     4.5.3 工藝尺寸鏈的建立和增環(huán)、減環(huán)的判別     4.5.4 直線尺寸鏈在工藝過程中的應(yīng)用   4.6 工藝過程技術(shù)經(jīng)濟分析     4.6.1 提高生產(chǎn)率的工藝途徑     4.6.2 工藝成本及其組成     4.6.3 工藝方案經(jīng)濟性的評比方法   4.7 制訂機械加工工藝規(guī)程的實例    4.7.1 制訂工藝規(guī)程的原始資料     4.7.2 分析零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，審查結(jié)構(gòu)工藝性    4.7.3 選擇毛坯    4.7.4 選擇定位基準(zhǔn)和確定工件裝夾方式    4.7.5 擬定工藝路線    4.7.6 設(shè)計工序內(nèi)容    4.7.7 填寫工藝文件  4.8 成組技術(shù)    4.8.1 零件的相似性原理及成組技術(shù)的發(fā)展     4.8.2 零件的分類編碼系統(tǒng)    4.8.3 零件分類成組的方法    4.8.4 成組技術(shù)用于工藝設(shè)計  4.9 計算機輔助工藝過程設(shè)計      4.9.1 計算機輔助工藝過程設(shè)計的基本方法     4.9.2 CAPP系統(tǒng)工藝信息的數(shù)字化    4.9.3 工藝數(shù)據(jù)及數(shù)據(jù)庫   思考題與習(xí)題 第5章 機械加工質(zhì)量分析與控制  5.1 機械加工精度概論      5.1.1 機械加工精度的概念     5.1.2 加工誤差的產(chǎn)生    5.1.3 原始誤差和加工誤差的關(guān)系     5.1.4 研究加工精度的方法   5.2 工藝系統(tǒng)幾何精度對加工精度的影響     5.2.1 加工原理誤差    5.2.2 調(diào)整誤差     5.2.3 機床的幾何誤差    5.2.4 刀具的幾何誤差    5.2.5 定位誤差和與夾具有關(guān)的誤差  5.3 工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差     5.3.1 基本概念     5.3.2 工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響     5.3.3 減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑  5.4 工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度的影響    5.4.1 工藝系統(tǒng)的熱源和傳遞     5.4.2 機床熱變形及其對加工精度的影響    5.4.3 工件熱變形對加工精度的影響     5.4.4 刀具熱變形及其對加工精度的影響    5.4.5 減少和控制工藝系統(tǒng)熱變形的主要途徑  5.5 加工誤差單因素分析方法    5.5.1 影響尺寸精度的誤差因素    5.5.2 影響形狀精度的誤差因素    5.5.3 影響位置精度的誤差因素    5.5.4 保證和提高加工精度的主要途徑  5.6 加工誤差統(tǒng)計分析方法    5.6.1 概述     5.6.2 分布曲線法     5.6.3 工藝過程的點圖分析  5.7 影響加工表面質(zhì)量的工藝因素     5.7.1 機械加工表面質(zhì)量概論      5.7.2 表面粗糙度的形成及其影響因素     5.7.3 影響加工表面層物理機械性能的因素  5.8 機械加工過程中的振動      5.8.1 機械加工過程中的振動現(xiàn)象    5.8.2 機械加工過程中的強迫振動    5.8.3 機械加工過程中的自激振動（顫振）  思考題與習(xí)題 第6章 機器裝配工藝基礎(chǔ)第7章 機械制造技術(shù)的發(fā)展參考文獻

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