裝備摩擦表面潤(rùn)滑技術(shù)及應(yīng)用

內(nèi)容概要

《裝備摩擦表面潤(rùn)滑技術(shù)及應(yīng)用》針對(duì)裝備運(yùn)動(dòng)件摩擦表面經(jīng)常發(fā)生的磨損失效問(wèn)題，在系統(tǒng)介紹了摩擦、磨損與潤(rùn)滑的基本知識(shí)及等離子滲擴(kuò)技術(shù)與應(yīng)用、納米添加劑潤(rùn)滑技術(shù)與應(yīng)用的基礎(chǔ)上，結(jié)合作者已完成的課題研究成果，系統(tǒng)論述了一種新型的減摩潤(rùn)滑修復(fù)技術(shù)，即將等離子滲擴(kuò)技術(shù)與納米添加劑潤(rùn)滑和油潤(rùn)滑技術(shù)結(jié)合起來(lái)，綜合集成創(chuàng)新成的一種納米潤(rùn)滑／固體潤(rùn)滑復(fù)合潤(rùn)滑技術(shù)。突出其實(shí)用性與創(chuàng)新性。通過(guò)對(duì)《裝備摩擦表面潤(rùn)滑技術(shù)及應(yīng)用》的學(xué)習(xí)和技術(shù)的推廣應(yīng)用，可以為有效地解決裝備運(yùn)動(dòng)件摩擦表面在苛刻環(huán)境下的磨損失效問(wèn)題，提高裝備可靠性和使用壽命、減少維修時(shí)間、降低保障費(fèi)用提供一種創(chuàng)新性的途徑。

書(shū)籍目錄

第1章緒論 1.1摩擦的基礎(chǔ)知識(shí) 1.2磨損的基本問(wèn)題 1.3防止和減少摩擦磨損的方法 1.4潤(rùn)滑 1.5摩擦磨損試驗(yàn)與分析方法 第2章等離子滲擴(kuò)技術(shù)與應(yīng)用 2.1概述 2.2等離子滲擴(kuò)技術(shù)的基本原理 2.3等離子滲擴(kuò)設(shè)備 2.4離子滲氮技術(shù)與應(yīng)用 2.5離子氮碳共滲技術(shù)與應(yīng)用 2.6離子滲硫及含硫多元共滲技術(shù)與應(yīng)用 2.7離子復(fù)合滲技術(shù)與應(yīng)用 2.8等離子滲擴(kuò)技術(shù)存在的不足及發(fā)展方向 第3章納米添加劑潤(rùn)滑技術(shù)與應(yīng)用 3.1概述 3.2納米顆粒的基本特性 3.3無(wú)機(jī)單質(zhì)納米顆粒作為添加劑的潤(rùn)滑技術(shù) 3.4納米無(wú)機(jī)鹽作為添加劑的潤(rùn)滑技術(shù) 3.5納米氫氧化物和納米氧化物作為添加劑的潤(rùn)滑技術(shù) 3.6層狀無(wú)機(jī)物作為添加劑的潤(rùn)滑技術(shù) 3.7表面改性納米顆粒作為添加劑的潤(rùn)滑技術(shù) 3.8其他類型納米顆粒作為添加劑的潤(rùn)滑技術(shù) 3.9納米添加劑的潤(rùn)滑機(jī)理及應(yīng)用 第4章FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層的制備技術(shù)及形成機(jī)理 4.1試驗(yàn)部分 4.2離子氮碳共滲層的結(jié)構(gòu)及性能 4.3離子滲硫?qū)拥墓に?4.4Fes固體潤(rùn)滑復(fù)合層的制備技術(shù)及形成機(jī)理 第5章FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層的摩擦行為及作用機(jī)理 5.1試驗(yàn)部分 5.2FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層的摩擦行為 5.3FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層減摩耐磨作用過(guò)程及機(jī)理 第6章納米顆粒對(duì)FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層摩擦行為的影響 6.1試驗(yàn)部分 6.2n—Cu顆粒對(duì)FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層摩擦行為的影響 6.3n—Al2O3顆粒對(duì)FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層摩擦行為的影響 6.4n—SiO2顆粒對(duì)FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層摩擦行為的影響 6.5n—Fe3O4顆粒對(duì)FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層摩擦行為的影響 6.6n—Al2O3／n—SiO2復(fù)合顆粒對(duì)FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層摩擦行為的影響 6.7n—Al2O3／n—Fe3O4復(fù)合顆粒對(duì)FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層摩擦行為的影響 第7章納米顆粒／FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層制備及耐磨機(jī)理 7.1制備納米顆粒／FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層真空浸漬裝置的設(shè)計(jì) 7.2納米顆粒／FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層的制備工藝 7.3試驗(yàn)方法與表征方法 7.4納米顆粒／FeS固體潤(rùn)滑復(fù)合層的摩擦行為 7.5“微納軸承”效應(yīng)的表征及耐磨機(jī)理 第8章納米潤(rùn)滑／固體潤(rùn)滑復(fù)合潤(rùn)滑技術(shù)在裝備摩擦表面的應(yīng)用展望 參考文獻(xiàn)

章節(jié)摘錄

版權(quán)頁(yè)：   插圖：   1.3防止和減少摩擦磨損的方法 從摩擦磨損的理論研究和生產(chǎn)實(shí)踐所獲得的經(jīng)驗(yàn)表明，可從以下幾個(gè)方面采取措施以防止和減少機(jī)件的摩擦磨損。 1.潤(rùn)滑 減少摩擦與磨損的有效方法之一是在摩擦副中采用液體潤(rùn)滑。這就意味著在流體動(dòng)壓潤(rùn)滑狀態(tài)下連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)。只要摩擦副能保持這種潤(rùn)滑狀態(tài)，可使磨損減小。 一般來(lái)說(shuō)，潤(rùn)滑狀態(tài)對(duì)黏著磨損值有很大影響。試驗(yàn)證明，流體靜壓潤(rùn)滑狀態(tài)其黏著磨損值最小，其次是流體動(dòng)壓潤(rùn)滑狀態(tài)，邊界潤(rùn)滑狀態(tài)其黏著磨損值最大。在潤(rùn)滑油脂中加入油性和極壓添加劑，能提高潤(rùn)滑油膜吸附能力及油膜強(qiáng)度，因而能成倍提高抗黏著磨損能力。 根據(jù)彈性流體動(dòng)壓潤(rùn)滑理淪，適當(dāng)提高潤(rùn)滑油的黏度，可使接觸部分的壓力接近平均分布，從而提高其抗疲勞磨損的能力。 2.材料選擇 正確選擇摩擦副的材料是提高機(jī)器零件耐磨性的關(guān)鍵，對(duì)于黏著磨損，摩擦副的選材應(yīng)注意以下幾點(diǎn)： （1）塑性材料比脆性材料容易產(chǎn)生黏著磨損。 （2）互溶性大的材料組成的摩擦副，黏著傾向大；反之，黏著傾向小，金屬與非金屬（如石墨、塑料等）組成的摩擦副，比同時(shí)用金屬組成的摩擦副黏著傾向小。 對(duì)于磨粒磨損，一般是提高材料的硬度來(lái)增加其耐磨性。若在重載荷情況下，則首先要注意材料的韌性，然后再考慮材料的硬度，以防止折斷，在選材時(shí)，還應(yīng)考慮到地區(qū)條件、工作環(huán)境、磨粒數(shù)量、速度、運(yùn)動(dòng)狀態(tài)及材料的耐磨粒磨損性能等因素。 對(duì)于疲勞磨損，則要求鋼材質(zhì)量好，嚴(yán)格控制鋼中有害的非金屬夾雜物（如氧化鋁、氮化物、氧化物、硅酸鹽等）。 3.表面耐磨處理 實(shí)踐證明：采用各種表面耐磨處理是最有效的，而且經(jīng)濟(jì)的耐磨方法很多，但按摩擦件的作用及耐磨表面處理的特點(diǎn)可分為： （1）以提高表面硬度為主的耐磨處理：處理方法有表面淬火、表面化學(xué)熱處理、等離子噴涂或氧乙炔噴焊、熔滲處理、復(fù)合鍍層及化學(xué)沉積和物理沉積等方法。 （2）以改變表層化學(xué)成分與組織為主的耐磨處理；即表面合金化工藝。它包括各種化學(xué)熱處理及表面噴涂或噴焊、各種鍍層或復(fù)合鍍層、沉積等方法。 （3）以改變表面應(yīng)力狀態(tài)為主的耐磨處理：如表面形變強(qiáng)化處理。 （4）以加強(qiáng)表面潤(rùn)滑性為主的耐磨處理：如滲硫、硫—氮共滲、鎳—聚四氟乙烯鍍、磷酸鹽處理等。

編輯推薦

《裝備摩擦表面潤(rùn)滑技術(shù)及應(yīng)用》適合從事裝備摩擦運(yùn)動(dòng)件的設(shè)計(jì)、制造及維修技術(shù)研究與應(yīng)用的科技工作者閱讀，也可以為從事相關(guān)教學(xué)的教育工作者及攻讀材料表面工程專業(yè)的本科生、研究生提供參考。

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