現(xiàn)場精細化管理

內容概要

　　本書涵蓋了現(xiàn)場精細化管理的所有方面。為了讓讀者能夠更好的理解和應用這些工具，本書舉出了幾十個大大小小的實戰(zhàn)性案例，并用一百多張圖片與表單清晰易懂地來介紹如何應用，把作者多年積累的現(xiàn)場精細化管理經(jīng)驗與各位讀者分享。

作者簡介

宋文強  生產(chǎn)管理與現(xiàn)場改善實戰(zhàn)專家、清華大學工商管理碩士。在韓資電子企業(yè)任職近十年，擔任過車間主任、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)。有豐富的企業(yè)現(xiàn)場管理實戰(zhàn)經(jīng)驗。
    作為咨詢顧問，輔導企業(yè)推進6S與可視化管理、TPM全員參與設備保養(yǎng)活動、QC小組活動、改善提案活動、班組安全活動、工業(yè)工程與精益改善等，并采用六西格瑪實施關鍵流程DMA，C工具進行現(xiàn)場改善活動。豐富而專業(yè)的輔導經(jīng)驗給客戶帶來了顯著效益。

書籍目錄

1　現(xiàn)場管理精細化，向細節(jié)要效益
　　1.1　四個故事引發(fā)的思考：細節(jié)決定成敗
　　1.2　現(xiàn)場管理.五大要素與六大目標
　　1.3　對現(xiàn)場進行精細化管理，精益求精
　　1.4　現(xiàn)場精細化管理的基本流程.1DCA循環(huán)
　　1.5　八大利器提升現(xiàn)場精細化管理水平
2　利器一：4S，夯實現(xiàn)場精細化管理的基礎
　　2.1　5S活動，讓生產(chǎn)現(xiàn)場更精細
　　2.2　整理：物品數(shù)量最優(yōu)化，簡化現(xiàn)場管理對象
　　2.3　整頓：物品放置合理化，創(chuàng)造整潔有序的現(xiàn)場
　　2.4　清掃：現(xiàn)場清掃標準化，改善環(huán)境與設備
　　2.5　清潔：5S活動制度化，維持鞏固現(xiàn)場改善成果
　　2.6　素養(yǎng)：5S管理習慣化，形成良好企業(yè)文化
　　2.7　案例：來鑫公司5S樣板區(qū)推進計劃
3　利器二：可視化，打造一目了角的精細化現(xiàn)場
　　3.1　地面劃線：規(guī)范化的放置與定位
　　3.2　標識牌：一目了然的小看板
　　3.3　安全可視化：醒目刺激的警示與提醒
　　3.4　顏色：直觀高效的辨識方法
　　3.5　形跡管理：物品放置的精確定位
　　3.6　辦公可視化：提高行政業(yè)務效率
　　3.7　案例：南海公司可視化規(guī)范與推進計劃
4　利器三：TPM全員設備維護，實現(xiàn)設備“零故障”
　　4.1　TPM：全員參與設備的維護保養(yǎng)
　　4.2　TPM的核心：操作員工自主進行設備維護
　　4.3　第一步：設備清掃訓練，進一步了解設備
　　4.4?第二步：制訂清掃規(guī)范，推進設備清掃活動
　　4.5　第三步：改善污染發(fā)生源和清掃困難部位
　　4.6　第四步：開展OPL活動。進行總點檢訓練
　　4.7　第五步：制訂設備點檢規(guī)范，開展設備自主維護
　　4.8　第六步：點檢與維護的可視化、效率化
　　4.9　第七步：全員參與現(xiàn)場改善，自主維護常態(tài)化
　　4.10　案例：海爾如何推進全員參與TPM活動
5　利器四：防錯法，實現(xiàn)產(chǎn)品質量“零缺陷”
　　5.1　質量管理的核心：預防出現(xiàn)產(chǎn)品質量問題
　　5.2　防錯法：提前預防質量問題的有效手段
　　5.3　自動檢測：防錯法的基礎
　　5.4　自動報警：傳遞警示信息
　　5.5　自動選擇：避免人工判斷失誤
　　5.6　自動定位、自動對齊．避免安裝錯誤
　　5.7　自動停止：避免嚴重后果的出現(xiàn)
　　5.8　案例：豐田汽車公司防錯法應用
6　利器五：KYT危險預知訓練，實現(xiàn)欠員“零事故”
7　利器六：動作經(jīng)濟原則，提升現(xiàn)場作業(yè)效率
8　利器七：OEC管理，實現(xiàn)日常管控的精細化
9　利器八：精益生產(chǎn)，精細化的生產(chǎn)制造
10　綜合案例：華豐汽車公司現(xiàn)場精細化管理紀實

圖書封面

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