壓鑄工藝及模具設計

內(nèi)容概要

　　壓鑄成型技術是目前有色金屬結構件的重要成型方法，在金屬制造業(yè)中有著廣泛的應用。 　　《壓鑄工藝及模具設計》從金屬壓鑄成型的基本原理入手，系統(tǒng)地介紹了壓鑄合金、壓鑄工藝、壓鑄機械、壓鑄模具和壓鑄模CAD／CAE/CAM，重點介紹了壓鑄模具各組成部分的設計要點及設計方法。各章均選編了應用實例和習題，書中附有與壓鑄密切相關的國家標準、設計方案、技術參數(shù)等，可供設計者參考。 　　《壓鑄工藝及模具設計》可作為材料成型及控制工程專業(yè)（模具專業(yè)）的教材，也可供壓鑄工程技術人員、模具設計與制造技術人員學習參考。

書籍目錄

第1章 壓鑄工藝方法、特點及應用1.1 壓鑄工藝方法發(fā)展概況1.2 壓鑄工藝過程1.3 壓鑄工藝原理1.3.1 壓鑄壓力和壓鑄速度1.3.2 液態(tài)合金流動（充填）形態(tài)有關理論1.4 壓鑄工藝特點與應用范圍1.4.1 壓鑄工藝特點1.4.2 壓鑄應用范圍思考題第2章 壓鑄件工藝設計與壓鑄工藝2.1 壓鑄件工藝設計2.1.1 壓鑄工藝對壓鑄件結構的要求2.1.2 壓鑄件技術條件（技術要求）2.1.3 壓鑄件工藝設計（壓鑄件基本結構設計）2.2 壓鑄工藝參數(shù)2.2.1 壓力參數(shù)2.2.2 速度參數(shù)2.2.3 溫度參數(shù)2.2.4 時間參數(shù)2.3 壓鑄涂料2.3.1 壓鑄涂料的作用2.3.2 對壓鑄涂料的要求2.3.3 常用壓鑄涂料與使用2.4 壓鑄件后處理2.4.1 壓鑄件的清整2.4.2 壓鑄件的表面處理2.4.3 壓鑄件的熱處理2.4.4 壓鑄件的浸滲處理2.5 壓鑄新工藝技術2.5.1 半固態(tài)壓鑄2.5.2 真空壓鑄2.5.3 充氧壓鑄2.5.4 精、速、密壓鑄2.5.5 黑色合金壓鑄思考題第3章 常用壓鑄合金3.1 壓鑄合金的工藝性能要求3.2 常用壓鑄合金及其主要性能3.2.1 壓鑄合金分類及主要性能3.2.2 常用壓鑄合金3.3 壓鑄合金的選用思考題第4章 壓鑄機種類與選用4.1 壓鑄機種類和特點4.1.1 壓鑄機種類與基本參數(shù)4.1.2 壓鑄機壓鑄過程與特點4.2 壓鑄機基本結構4.2.1 合模機構4.2.2 壓射機構4.3 壓鑄機選用4.3.1 所需壓鑄機鎖模力計算4.3.2 壓室容量核算4.3.3 模具厚度核算4.3.4 開模行程/動模座板行程核算思考題第5章 壓鑄模的基本結構及分型面設計5.1 壓鑄模的基本結構5.2 壓鑄模的分型面設計5.2.1 分型面的類型5.2.2 分型面的選擇思考題第6章 澆注系統(tǒng)及溢流、排氣系統(tǒng)設計6.1 澆注系統(tǒng)設計6.1.1 澆注系統(tǒng)的結構與分類6.1.2 澆注系統(tǒng)各組成部分設計6.1.3 典型壓鑄件澆注系統(tǒng)分析6.2 溢流、排氣系統(tǒng)設計6.2.1 溢流槽設計6.2.2 排氣槽設計思考題第7章 成型零件及模架設計7.1 成型零件的結構及分類7.1.1 整體式結構7.1.2 鑲拼式結構7.1.3 鑲拼式結構的設計要點7.1.4 鑲塊的固定形式7.1.5 型芯的結構及固定形式7.1.6 鑲塊和型芯的止轉形式7.1.7 鑲塊和型芯的結構尺寸7.1.8 型腔鑲塊在分型面上的布置形式7.2 成型零件成型尺寸的計算7.2.1 壓鑄件的收縮率7.2.2 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素7.2.3 成型零件成型尺寸的分類、計算要點及標注形式7.2.4 成型尺寸的計算7.3 模架的設計7.3.1 模架的基本結構7.3.2 模架設計的基本要求7.3.3 支承與固定零件設計7.3.4 導向零件設計7.4 加熱與冷卻系統(tǒng)設計7.4.1 加熱與冷卻系統(tǒng)的作用7.4.2 加熱系統(tǒng)設計7.4.3 冷卻系統(tǒng)設計思考題第8章 抽芯機構及推出機構設計8.1 抽芯機構設計8.1.1 常用抽芯機構的組成與分類8.1.2 抽芯力和抽芯距的確定8.1.3 斜銷抽芯機構8.1.4 彎銷抽芯機構8.1.5 斜滑塊抽芯機構8.1.6 齒輪齒條抽芯機構8.1.7 液壓抽芯機構8.2 推出機構設計8.2.1 推出機構的組成與分類8.2.2 推出機構的推出力與推出距離8.2.3 推桿推出機構8.2.4 推管推出機構8.2.5 推板推出機構8.2.6 推出機構的復位與導向8.2.7 其他推出機構思考題第9章 壓鑄模材料與模具使用壽命9.1 壓鑄模材料選擇和熱處理要求9.2 影響壓鑄模使用壽命的因素9.2.1 壓鑄模制造過程中產(chǎn)生的應力9.2.2 壓鑄模澆注過程中的應力9.2.3 模具損傷的其他原因思考題第10章 壓鑄模技術要求、設計程序與結構圖例10.1 壓鑄模技術要求10.1.1 壓鑄模裝配圖上的技術要求10.1.2 壓鑄模外形和安裝部位的技術要求10.1.3 總體裝配精度的技術要求10.1.4 壓鑄模結構零件的公差與配合10.1.5 壓鑄模結構零件的形位公差和表面粗糙度10.2 壓鑄模設計程序10.3 壓鑄模結構圖例思考題第11章 壓鑄CAD/CAE/CAM11.1 CAD/CAE/CAM基本概念11.2 壓鑄CAD/CAE/CAM軟件系統(tǒng)的基本要求11.3 壓鑄模CAD11.3.1 壓鑄模CAD基本內(nèi)容11.3.2 壓鑄模CAD應用實例11.4 壓鑄模CAE11.4.1 壓鑄模CAE基本內(nèi)容11.4.2 壓鑄模CAE應用實例11.5 壓鑄模CAM11.6 CAD/CAE/CAM集成系統(tǒng)思考題參考文獻

章節(jié)摘錄

　　第1章 壓鑄工藝方法、特點及應用　　壓力鑄造（簡稱壓鑄）是液態(tài)合金在較高的壓力作用下以較高的速率充填型腔，并在壓力下凝固成型而獲得鑄件的一種鑄造工藝方法?！　?.1　壓鑄工藝方法發(fā)展概況　　一般認為最早的壓鑄機械出現(xiàn)在19世紀初期，當時廣泛用于壓鑄印刷用的鉛字至19世紀中葉已有專利提出。1885年默根瑟勒（O.Mergentha1er）研究了以前專利，發(fā)明了印字壓鑄機。1905年多勒（H.H.Doeh1er）研制了活塞式壓鑄機，1907年瓦格內(nèi)（V.Wagner）設計了鵝頸式氣壓壓鑄機，用于鋁合金的壓鑄。1927年捷克工程師波拉克（J.Po1ak）發(fā)明了坩堝與壓室分離的立式冷壓室壓鑄機，可顯著地提高壓射壓力，克服了熱壓室壓鑄機的不足，使之更適合工業(yè)生產(chǎn)的要求，將壓鑄生產(chǎn)技術向前推進了一大步，使得鋁、鎂、銅等合金可采用壓鑄進行生產(chǎn)。隨著對壓鑄件質(zhì)量、產(chǎn)量的要求不斷提高和應用范圍的擴大，對壓鑄設備不斷地提出了新的、更高的要求，而新型壓鑄機的出現(xiàn)以及新工藝、新技術的采用，又促進了壓鑄生產(chǎn)更加迅速地發(fā)展。例如，為了消除壓鑄件內(nèi)部的氣孔、縮孔（松），改善鑄件的質(zhì)量，1958年真空壓鑄在美國獲得專利；1966年美國General Motors公司提出了精、速、密壓鑄法，出現(xiàn)了雙沖頭（或稱精、速、密）壓鑄；1969年美國人愛列克斯提出了充氧壓鑄的無氣孔壓鑄法。為了壓鑄帶有鑲嵌件的鑄件及實現(xiàn)真空壓鑄，出現(xiàn)了水平分型的全立式壓鑄機。為了提高壓射速度和實現(xiàn)瞬時增加壓射力以便對液態(tài)金屬進行有效的增壓，提高鑄件致密度，開發(fā)了三級壓射系統(tǒng)的壓鑄機。又如在壓鑄生產(chǎn)過程中，除裝備自動澆注、自動取件及自動潤滑機構外，還通過安裝成套測試儀器，對壓鑄過程中各工藝參數(shù)進行檢測和控制，如壓射力、壓射速度顯示監(jiān)控裝置和合型力自動控制裝置以及電子計算機的應用等。

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