特種加工成形手冊（上）

前言

特種加工成形是制造業(yè)材料成形的主要組成部分，是航天、航空、電子、兵器、船舶、汽車、電力、鋼鐵、石化、裝備等支柱產(chǎn)業(yè)零部件加工的主要手段之一，涵蓋了現(xiàn)代制造業(yè)中去除成形加工、受迫成形加工、離散／堆積成形加工、生長成形、極端制造等加工方法。中國目前已成為特種加工成形大國。進入21世紀，中國的特種加工成形迎來了持續(xù)發(fā)展的大好局面，同時也面臨著國外制造強國高品位、高精度、高自動化、高智能化等嚴峻挑戰(zhàn)．只有向世界先進水平看齊，提高整體集成技術(shù)和創(chuàng)新水平，中國的特種加工才能在世界市場激烈的競爭中保持和發(fā)揚優(yōu)勢，這也是我國特種加工成形工作者面臨的緊迫和艱巨的任務(wù)．本書在此形勢和任務(wù)需求條件下應(yīng)運而生。本書是中國機械工程學(xué)會特種加工分會首次組織編寫的，是我國迄今篇幅最大、涵蓋內(nèi)容最新、最全的特種加工專業(yè)工具書。本書內(nèi)容包括概論、電火花成形加工技術(shù)、數(shù)控電火花線切割技術(shù)、電化學(xué)加工技術(shù)、高能束流加工技術(shù)、快速原型與快速制造、電加工機床質(zhì)量控制與檢測等7篇約400萬字。參加本書編寫的有全國著名制造企業(yè)、研究所和大學(xué)等名方面專家、教授共50余名。參加編寫的主要單位有北京控制工程研究所、清華大學(xué)、上海交通大學(xué)、哈爾濱工業(yè)大學(xué)、南京航空航天大學(xué)、北京航空制造工程研究所、蘇州電加工機床研究所、北京市電國工研究所、蘇州三光科技集團、上海同濟大學(xué)、大連理工大學(xué)、西北工業(yè)大學(xué)、江蘇鎮(zhèn)江大學(xué)、首都航天機械公司等。由王至堯負責(zé)統(tǒng)稿。編寫工作歷時4年完成。

內(nèi)容概要

　　《特種加工成形手冊》是材料特種加工專業(yè)工具書。內(nèi)容包括電火花成形加工技術(shù)、數(shù)控電火花線切割技術(shù)、電化學(xué)加工技術(shù)、高能束流加工技術(shù)、快速原型與快速制造、電加工機床質(zhì)量控制與檢測等。《特種加工成形手冊（上）》在取材上以“基礎(chǔ)、通用、先進、應(yīng)用工程化”為原則，從特種加工成形的科學(xué)基礎(chǔ)、加工工藝與設(shè)備、生產(chǎn)質(zhì)量管理與檢測以及國內(nèi)外最新技術(shù)應(yīng)用等方面作了全方位論述，全面、系統(tǒng)地反映了我國特種加工成形的成就與經(jīng)驗，介紹了國內(nèi)外特種加工的先進技術(shù)和研究動向。 　　《特種加工成形手冊（上）》主要供從事特種加工成形科技人員查閱使用，也可供研究人員、管理人員和高等院校師生參考。

作者簡介

王至堯，研究員，中國空間技術(shù)研究院產(chǎn)品質(zhì)量總師，中國機械工程學(xué)會常務(wù)理事，全國優(yōu)秀科技工作者終身獎獲得者。

書籍目錄

第1篇 概論第1章 材料特種加工及其在現(xiàn)代制造業(yè)中的作用1 特種加工的定義和特點1．1 特種加工的定義1．2 特種加工的特點2 特種加工的產(chǎn)生和發(fā)展2．1 特種加工的產(chǎn)生2．2 增材加工——特種加工的新進展3 特種加工的分類及工藝性能比較3．1 特種加工的分類3．2 特種加工工藝性能比較第2章 材料特種加工成形工程的特點與要求1 特種加工對結(jié)構(gòu)工藝性等的影響2 現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展對特種加工的新要求2．1 模具加工指標的微細化對特種加工的新要求2．2 微電子機械系統(tǒng)對特種加工的新要求2．3 航空航天工業(yè)對特種加工的新要求2．4 納米技術(shù)對特種加工的新要求第3章 材料成形特種加工技術(shù)在工程中的應(yīng)用1 特種加工在現(xiàn)代制造業(yè)中的作用1．1 特種加工在現(xiàn)代模具制造工業(yè)中的作用1．2 特種加工技術(shù)在航天發(fā)動機制造中的應(yīng)用2 快速原型與制造技術(shù)在材料成形工程中的應(yīng)用2．1 新產(chǎn)品開發(fā)過程中的設(shè)計驗證與功能驗證2．2 基于快速原型的快速制造工藝3 RP技術(shù)在航天工業(yè)中的應(yīng)用4 橡皮墊板成形技術(shù)及其在工程中的應(yīng)用4．1 橡皮墊板成形技術(shù)的起源與發(fā)展4．2 橡皮墊板成形裝備技術(shù)和應(yīng)用5 熱等靜壓，粉末冶金(H刪PM)技術(shù)5．1 熱等靜壓／粉末冶金技術(shù)的起源和發(fā)展5．2 熱等靜壓，粉末冶金技術(shù)的應(yīng)用第4章 材料特種加工成形工程的技術(shù)發(fā)展動態(tài)和趨勢1 特種加工技術(shù)的發(fā)展動態(tài)1．1 總的發(fā)展態(tài)勢1．2 特種加工技術(shù)發(fā)展狀況2 材料特種加工成形工程展望2．1 特種加工技術(shù)向微細化方向發(fā)展2．2 特種加工技術(shù)向高精度方向發(fā)展2．3 特種加工技術(shù)向信息化方向發(fā)展2．4 特種加工技術(shù)向智能化方向發(fā)展2．5 特種加工技術(shù)向集成化方向發(fā)展參考文獻第2篇 材料電火花成形加工技術(shù)第1章 概述1 電火花加工的特點2 電火花加工的工藝類型及適用范圍3 電火花加工對材料可加工性和結(jié)構(gòu)工藝性等的影響第2章 電火花加工的基本原理和機理1 電火花加工常用術(shù)語和符號2 電火花加工的基本原理3 電火花加工的機理第3章 電火花加工中的基本規(guī)律1 影響放電蝕除量的主要因素1．1 極性效應(yīng)的影響1．2 電參數(shù)對電蝕量的影響1．3 金屬材料熱學(xué)物理常數(shù)對電蝕量的影響1．4 工作液對電蝕量的影響1．5 影響電蝕量的一些其他因素2 電火花加工的加工速度和工具電極的損耗速度2．1 加工速度2．2 工具電極相對損耗速度和相對損耗比3 影響電火花加工精度的主要因素4 電火花加工的表面質(zhì)量4．1 表面粗糙度4．2 表面變質(zhì)層4．3 表面機械性能第4章 電火花加工工藝參數(shù)及其曲線圖表1 電火花加工的工藝參數(shù)2 材料、脈寬、峰值電流與表面粗糙度的關(guān)系3 材料、脈寬、峰值電流與單邊放電間隙的關(guān)系4 材料、脈寬、峰值電流與蝕除速度的關(guān)系5 材料、脈寬、峰值電流與電極損耗率的關(guān)系6 正確選擇電火花加工工藝參數(shù)規(guī)準的方法第5章 電火花成形加工機床1 電火花成形加工機床主機及附件1．1 電火花成形加工機床主機1．2 電火花成形加工機床用附件2 電火花加工用的工作液過濾系統(tǒng)2．1 工作液過濾系統(tǒng)的主要組成部分和作用2．2 工作液過濾系統(tǒng)設(shè)計和使用時的注意事項2．3 對過濾器結(jié)構(gòu)的要求和選擇2．4 工作液的作用和選擇3 電火花加工用的脈沖電源3．1 概述3．2 脈沖電源的脈沖波形及分類3．3 Rc線路脈沖電源3．4 可控硅(又稱晶閘管)式脈沖電源3．5 晶體管式脈沖電源3．6 精密數(shù)控電火花成形機床的脈沖電源3．7 智能化脈沖電源及脈沖電源的發(fā)展趨勢4 電火花加工用的伺服進給系統(tǒng)4．1 概述4．2 伺服進給系統(tǒng)的放電間隙檢測環(huán)節(jié)4．3 步進電動機伺服進給系統(tǒng)4．4 直流伺服電動機自動伺服進給調(diào)節(jié)系統(tǒng)4．5 交流伺服電動機伺服進給調(diào)節(jié)系統(tǒng)4．6 直線電動機自動進給調(diào)節(jié)系統(tǒng)第6章 電火花穿孔加工工藝1 電火花簡單穿孔、套料加工1．1 打去斷人工件中的鉆頭、絲錐1．2 電火花套料加工1．3 電火花加工拉絲模1．4 電火花加工特殊型孔零件2 沖模電火花加工的要點2．1 沖模電火花加工的基本工藝方法2．2 簡單方孔沖模的電火花加工2．3 電機轉(zhuǎn)子沖孔落料模加工2．4 鐘表齒輪精密冷模加工3 小孔、小深孔、異形小孔、多孔、微孔等電火花加工3．1 小孔電火花加工3．2 小深孔的電火花加工3．3 異形小孔的電火花加工3．4 多孔的電火花加工3．5 微孔電火花加工4 超聲波電火花復(fù)合加工小孔4．1 復(fù)合加工裝置組成及原理4．2 超聲電火花復(fù)合加工的主要規(guī)律第7章 電火花成形加工工藝1 電火花成形加工工藝方法1．1 單工具電極直接成形法1．2 單工具電極平動(搖動)加工法1．3 手動側(cè)壁修光法1．4 分解工具電極法1．5 多工具電極更換法2 單軸數(shù)控電火花成形加工工藝及加工實例2．1 對開模(無毛邊模具)加工實例2．2 洗衣機調(diào)節(jié)螺母注塑模加工實例2．3 錐齒輪精鍛模加工實例2．4 塑料葉輪注塑模加工實例2．5 高精度壓膠型腔模加工實例2．6 用平動(搖動)功能加工內(nèi)螺紋3 多軸數(shù)控電火花成形加工工藝及加工實例3．1 NCEDM(數(shù)控電火花加工)的多坐標系設(shè)定技術(shù)3．2 NCEDM先進的自動定位技術(shù)和在機檢測技7R3．3 NCEDM的多功能、多方式的搖動技術(shù)3．4 NCEDM編程使用的基本指令介紹3．5 NCEDM的多種加工方式3．6 加工規(guī)準的選擇、轉(zhuǎn)換，搖動(平動)量的分配和電極尺寸的設(shè)計3．7 多軸數(shù)控電火花成形加工實例3．8 數(shù)控電火花成形加工機床的編程和選擇規(guī)準舉例4 電火花銑削加工技術(shù)4．1 電火花銑削加工技術(shù)的產(chǎn)生及特點4．2 電火花銑削加工中的電極損耗補償技術(shù)4．3 基于分層制造的電極等損耗電火花銑削加工技術(shù)5 微細電火花加工技術(shù)5．1 微細電火花加工的特點與實現(xiàn)條件5．2 微細電極的在線制作5．3 電火花加工裝置的微型化5．4 微細電火花加工的應(yīng)用舉例第8章 其他電火花加工技術(shù)1 混粉大面積鏡面光整電火花加工1．1 大面積電火花鏡面加工的探索和難點1．2 混粉電火花鏡面加工的原理和機理1．3 混粉大面積電火花鏡面加工試驗研究1．4 新型混粉電火花鏡面加工裝置的研制1．5 混粉大面積電火花鏡面光整加工實例2 電火花磨削加工2．1 薄壁低剛度工件(蜂窩結(jié)構(gòu))的電火花磨削2．2 成形表面的電火花磨削2．3 窄槽類零件電火花加工工藝2．4 薄肋類零件電火花加工工藝2．5 深小通孔的電火花磨削2．6 軋輥電火花毛化2．7 低剛度細長錐桿電火花磨削3 雙軸共軛回轉(zhuǎn)式和展成回轉(zhuǎn)式電火花加工新技7R3．1 雙軸共軛回轉(zhuǎn)式電火花加工3．2 展成回轉(zhuǎn)式電火花加工3．3 回轉(zhuǎn)式電火花加工的技術(shù)特點和適用面3．4 實現(xiàn)精密級電火花加工的技術(shù)條件3．5 回轉(zhuǎn)式電火花加工典型工藝實例分析3．6 回轉(zhuǎn)式電火花加工典型機床4 特殊材料和非導(dǎo)電材料的電火花加工4．1 聚晶金剛石等超硬材料的電火花加工4．2 非導(dǎo)電材料的電火花加工5 電火花表面強化改性及沉積技術(shù)5．1 氣體中電火花表面強化(改性)5．2 氣體中電火花刻字工藝及裝置5．3 氣體中放電沉積堆積造型5．4 鈦合金水中電火花放電著色5．5 油中電火花放電沉積表面改性處理6 氣體介質(zhì)中電火花加工6．1 氣體介質(zhì)中電火花加工原理6．2 氣體介質(zhì)中電火花三維形狀加工6．3 氣體介質(zhì)中電火花加工特性6．4 氣體介質(zhì)中電火花加工特點7 微弧氧化表面處理技術(shù)7．1 微弧氧化后的表面陶瓷層的功能和作用7．2 微弧氧化表面處理技術(shù)的工藝特點7．3 微弧氧化工藝及設(shè)備的原理7．4 微弧氧化過程的機理——電極間的反應(yīng)7．5 微弧氧化技術(shù)在鋁、鎂、鈦等合金中的應(yīng)用前景第9章 電火花加工中的防火、技術(shù)保安及無害化1 我國對電火花加工機床的安全和對環(huán)境影響的國家強制標準2 電火花加工中的技術(shù)保安及防火2．1 電火花加工中的技術(shù)安全規(guī)程2．2 正確執(zhí)行電火花加工安全操作規(guī)程2．3 做到崗位責(zé)任制和文明生產(chǎn)的各項要求3 電火花加工的無害化及綠色制造參考文獻第3篇 材料數(shù)控電火花線切割技術(shù)第1章 概論1 電火花加工的分類2 電火花線切割加工原理2．1 電火花線切割加工基本原理2．2 電火花線切割加工物理過程2．3 電極絲動態(tài)特性3 電火花線切割加工的特點及分類3．1 電火花線切割加工特點3．2 電火花線切割加工的應(yīng)用范圍3．3 電火花線切割機分類4 電火花線切割技術(shù)的研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢4．1 電火花線切割技術(shù)的研究現(xiàn)狀4．2 我國電火花線切割技術(shù)的近期進步4．3 我國電火花線切割技術(shù)的發(fā)展趨勢及主要任務(wù)第2章 數(shù)控電火花線切割設(shè)備1 概述1．1 基本組成1．2 型號規(guī)格及參數(shù)標準1．3 機床精度標準及檢驗方法1．4 使用規(guī)則及維護保養(yǎng)2 機床本體2．1 機床結(jié)構(gòu)2．2 運絲系統(tǒng)2．3 錐度切割裝置2．4 電火花線切割機的自動穿絲系統(tǒng)2．5 進電方式2．6 工作液及其循環(huán)系統(tǒng)3 脈沖電源3．1 基本要求及組成3．2 高速走絲脈沖電源電路分析3．3 低速走絲脈沖電源3．4 適應(yīng)控制電源4 數(shù)控裝置與機床電氣4．1 數(shù)控功能要求、結(jié)構(gòu)與分類4．2 伺服進給4．3 機床電氣第3章 電火花線切割機控制系統(tǒng)及編程1 插補原理1．1 逐點比較法插補原理1．2 雙判別進給插補原理2 錐度加工原理2．1 控制基本原理2．2 順倒錐度加工2．3 錐度加工插補方法3 上下異形加工原理3．1 直紋面構(gòu)造的幾何機理3．2 工件上下面軌跡線性化處理3．3 上下線架投影軌跡計算3．4 一種上下異形比例插補方法3．5 四軸聯(lián)動編程簡要算法框圖及計算實例3．6 上下線架圖形軌跡聯(lián)動簡介4 程序格式及編程方法4．1 程序格式4．2 基本編程方法5 單板與單片機控制器部分電路分析6 基于PC機大線切割控制與接口技術(shù)6．1 PC機編程與控制6．2 串行通信6．3 PC機接口技術(shù)7 自動編程7．1 語言式微機編程7．2 繪圖式自動編程系統(tǒng)7．3 切割編程7．4 自動編程系統(tǒng)的其他功能第4章 電火花線切割加工的基本規(guī)律1 電火花線切割加工的工藝指標及測試方法1．1 主要工藝指標1．2 常用的測試方法1．3 各工藝指標之間的關(guān)系2 影響切割速度的主要因素2．1 脈沖參數(shù)對切割速度的影響2．2 非電參數(shù)對切割速度的影響3 影響加工精度的主要因素3．1 加工尺寸精度3．2 形位精度4 影響加工表面質(zhì)量的主要因素4．1 影響加工表面粗糙度主要因素4．2 影響切割條紋的主要因素4．3 影響加工表面組織變化層的主要因素5 影響電極絲損耗的主要因素5．1 脈沖參數(shù)5．2 脈沖波形5．3 電極絲材料及移動速度5．4 工作液第5章 數(shù)控電火花線切割加工工藝及應(yīng)用1 基本工藝路線及工藝分析1．1 線切割加工基本工藝路線及應(yīng)用場合1．2 零件圖紙工藝分析1．3 影響正常加工的主要因素1．4 工序安排1．5 編程的工藝性2 電火花線切割加工前的工藝準備2．1 工件備料2．2 工件裝夾2．3 數(shù)控電火花線切割機床的調(diào)整2．4 加工參數(shù)設(shè)置與調(diào)整3 電火花線切割加工多次切割工藝3．1 電火花線切割加工的工藝類型3．2 多次切割的必要性及其應(yīng)具備的條件3．3 電極絲的空間形位變化3．4 多次切割工藝及其效果4 大厚度工件電火花線切割4．1 切縫中工作液的流動狀態(tài)4．2 實現(xiàn)大厚度工件穩(wěn)定切割的途徑4．3 大厚度工件線切割工藝4．4 大厚度工件切割實例5 電火花線切割加工工藝應(yīng)用實例5．1 沖裁模加工5．2 一次同時加工出凸模與凹模5．3 超行程工件的加工5．4 錐度零件的加工5．5 零件加工實例第6章 現(xiàn)代制造技術(shù)在電火花線切割中的應(yīng)用1 現(xiàn)代制造技術(shù)1．1 概述1．2 WEDM中的現(xiàn)代制造技術(shù)研究內(nèi)容2 電火花線切割的計算機仿真2．1 電火花線切割加工計算機仿真技術(shù)概述2．2 電火花線切割加工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型2．3 高速走絲電火花線切割加工工藝效果仿真系統(tǒng)2．4 大厚度切割仿真系統(tǒng)2．5 其他仿真方法在電火花線切割中的應(yīng)用3 電火花線切割加工CAD／CAM系統(tǒng)3．1 概述3．2 電火花線切割加工的CAD／CAM系統(tǒng)4 電火花線切割智能加工系統(tǒng)4．1 智能制造技術(shù)慨述4．2 電火花線切割智能加工系統(tǒng)4．3 電火花線切割智能加工系統(tǒng)主要模塊參考文獻第4篇 材料電化學(xué)加工技術(shù)第1章 電解加工基本原理1 電解加工過程的電化學(xué)基礎(chǔ)1．1 電解和電解加工1．2 電極電位、電極反應(yīng)及電極反應(yīng)的順序1．3 外電場作用下電極的極化及實際電解加工過程的電極反應(yīng)1．4 電解去除量的計算——法拉第定律和電流效率1．5 加工間隙的形成及其對電解加工成形的決定作用2 電解加工間隙中的電場特性2．1 電場的物理描述2．2 電解加工間隙中的電場分布2．3 基于電場分布的電解加工成形規(guī)律研究3 電解加工間隙中的流場3．1 電解加工間隙中的流動特性——氣液兩相流動3．2 基于流場分析的電解加工成形規(guī)律4 電解加工間隙及電解加工成形規(guī)律的綜合分析4．1 加工過程的基本微分方程及應(yīng)用4．2 理想電解加工過程和成形規(guī)律4．3 非理想電解加工過程及其成形規(guī)律第2章 電解加工工藝基礎(chǔ)1 電解加工工藝及工藝參數(shù)1．1 電解加工工藝特點1．2 電解加工工藝參數(shù)及其對加工的影響1．3 工藝參數(shù)的選擇2 電解液2．1 電解液的作用、要求及分類2．2 電解液選擇原則及常用電解液2．3 混氣電解加工及混氣電解液3 電解加工的流場設(shè)計3．1 電解液流動形式3．2 電解液流速和進口壓力3．3 流場均勻性設(shè)計3．4 混氣電解加工氣液混合器及其設(shè)計3．5 電解加工流場設(shè)計實例4 電解加工精度4．1 電解加工精度及加工誤差4．2 影響電解加工精度的基本規(guī)律4．3 提高加工精度的工藝途徑5 電解加工表面質(zhì)量5．1 電解加工表面質(zhì)量的特點5．2 電解加工表面粗糙度及其影響因素5．3 電解加工可能產(chǎn)生的表面缺陷及相應(yīng)防止措施5．4 電解加工表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響第3章 電解加工設(shè)備1 電解加工設(shè)備的總體論述1．1 電解加工設(shè)備的組成和功能1．2 電解加工設(shè)備的分類和選型1．3 電解加工設(shè)備的總體設(shè)計原則2 電解加工機床2．1 機床的構(gòu)成及特點2．2 電解加工機床總體方案的制定2．3 機床主要部件的典型方案2．4 兩類常用電解加工機床簡介3 電解液系統(tǒng)3．1 電解液系統(tǒng)的功能及其特點3．2 兩種典型的電解液系統(tǒng)3．3 電解液系統(tǒng)各部件的選用原則4 電解加工電源及短路保護系統(tǒng)4．1 電解加工電源的基本要求4．2 電解加工電源的基本類型4．3 快速短路保護的特點4．4 兩種有代表性的直流電源短路保護系統(tǒng)5 電解加工自動控制系統(tǒng)5．1 控制系統(tǒng)的組成、功能及控制模式5．2 電解加工設(shè)備控制系統(tǒng)的典型方案及典型元件6 電解加工工藝裝備6．1 工藝裝備的功能及特殊要求6．2 特殊材料的選用及結(jié)構(gòu)設(shè)計中的特殊問題6．3 幾種夾具結(jié)構(gòu)的實例第4章 電解加工的應(yīng)用1 概述1．1 電解加工應(yīng)用概況1．2 選用電解加工工藝的基本原則2 模具型面加工2．1 模具型面電解加工特點及應(yīng)用范圍2．2 模具型面電解加工工藝2．3 典型應(yīng)用實例3 葉片型面加工3．1 葉片電解加工的應(yīng)用特點、分類和范圍3．2 葉片電解加工工藝3．3 電解加工葉片的典型實例4 深小孔、型孔電解加工4．1 深小孔電解加工4．2 型孔電解加工5 槍、炮管膛線電解加工5．1 膛線電解加工的特點和分類5．2 膛線電解加工工藝5．3 膛線電解加工新技術(shù)的應(yīng)用實例6 整體葉輪加工6．1 等截面葉片整體葉輪電解套型加工6．2 變截面扭曲葉片整體葉輪加工6．3 應(yīng)用實例7 電化學(xué)去毛刺7．1 概述7．2 電化學(xué)去毛刺的工藝特點7．3 電化學(xué)去毛刺的設(shè)備7．4 電化學(xué)去毛刺應(yīng)用實例7．5 電化學(xué)去毛刺的新發(fā)展第5章 電解加工新技術(shù)1 脈沖電流電解加工1．1 脈沖電流電解加工的基本特征1．2 低頻、寬頻沖電流電解加工1．3 高頻、窄脈沖電流電解加工2 數(shù)控展成電解加工2．1 數(shù)控展成電解加工系統(tǒng)組成2．2 旋轉(zhuǎn)陰極展成電解加工2．3 “單直線刃”噴射式陰極展成電解加工……第6章 電鑄成形和電刷鍍加工第7章 復(fù)合電化學(xué)加工第8章 電化學(xué)加工技術(shù)的發(fā)展趨勢

章節(jié)摘錄

插圖：第2章材料特種加工成形工程的特點與要求1特種加工對結(jié)構(gòu)工藝性等的影響各種特種加工工藝逐漸廣泛的應(yīng)用，引起了材料成形和機械制造工藝技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的許多變革。1）改變了零件的典型工藝路線。以往，除磨削外，其他切削加工、成形加工等都必須安排在淬火熱處理工序之前，這是一項工藝人員絕不可違反的工藝準則。特種加工的出現(xiàn)，改變了這種一成不變的程序格式。由于它基本上不受工件硬度的影響，而且為了免除加工后淬火引起熱處理變形，一般都先淬火而后加工。最為典型的是電火花線切割加工、電火花成形加工和電解加工等。特種加工的出現(xiàn)還對工序的“分散”和“集中”原則產(chǎn)生了影響。以加工齒輪、連桿的型腔鍛模為例，由于采用特種成型加工時沒有顯著的切削力’，機床、夾具、工具的強度、剛度不是主要矛盾。因此，即使是較大的、復(fù)雜的加工表面，也能采用一個復(fù)雜的工具、簡單的運動軌跡，經(jīng)一次安裝、一道工序加工出來，工序比較集中，顯著地節(jié)省了輔助時間。2）試制新產(chǎn)品時，采用電火花加工、電解加工或激光快速成形技術(shù)，可以直接加工出各種標準和非標準直齒輪（包括非圓齒輪、非漸開線齒輪）、微電機定子、轉(zhuǎn)子硅鋼片、變壓器鐵心，各種特殊、復(fù)雜的二次曲面體零件及任意復(fù)雜的三維零件外形、型腔?？梢允∪ピO(shè)計和制造相應(yīng)的刀具、夾具、量具、模具及二次工具，大大縮短了試制周期。3）特種加工對產(chǎn)品零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計帶來很大的影響。例如花鍵孔、軸、槍炮膛線的齒根部分，從設(shè)計的觀點出發(fā)，為了減少應(yīng)力集中，最好做成小圓角，但拉削加工時，刀齒做成圓角對排屑就非常不利，容易造成磨損，只能設(shè)計與制造成清棱清角的齒根，而用電解加工時由于存在尖角變圓現(xiàn)象，非得采用小圓角的齒根不可。又如各種復(fù)雜沖模如山形硅鋼片沖模，過去由于不易制造，往往采用拼鑲結(jié)構(gòu)，若采用電火花、線切割加工后，即使是硬質(zhì)合金的刀具、模具，也可做成整體結(jié)構(gòu)。再如，噴氣發(fā)動機渦輪也由于采用了電加工而可做成整體結(jié)構(gòu)。4）對傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)工藝性的好與差，需要重新衡量。過去，方孔、小孔、彎孔、窄縫等結(jié)構(gòu)特征，都被認為是結(jié)構(gòu)性很“差”的典型，是設(shè)計和工藝人員的“大忌”，有的甚至被列為“禁區(qū)”。特種加工的采用大大地改變了這種評價標準。對于電火花穿孔、電火花線切割工藝來說，加工方孔和加工圓孔的難易程度是一樣的。．噴油嘴小孔，噴絲頭小異形孔，渦輪葉片上大量的小冷卻深孔，窄縫，靜壓軸承、靜壓導(dǎo)軌的內(nèi)油囊型腔，采用電加工后都變難為易了。過去淬火前忘了鉆定位銷孔、銑槽等工序，淬火后這種工件只能報廢；現(xiàn)在則可輕而易舉地用電火花打孔、切槽進行補救。相反有時為了避免淬火開裂、變形等影響，倒是常常把打孔、開槽等工序安排在淬火之后。

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