數(shù)控加工技術(shù)基礎(chǔ)

內(nèi)容概要

　　《數(shù)控加工技術(shù)基礎(chǔ)》系統(tǒng)地介紹了數(shù)控加工技術(shù)的理論及其應(yīng)用，涉及數(shù)控機(jī)床、數(shù)控工藝、數(shù)控編程以及計算機(jī)輔助數(shù)控編程等內(nèi)容。全書分7章，分別是數(shù)控加工技術(shù)概述、數(shù)控加工程序編制基礎(chǔ)、數(shù)控加工工藝過程設(shè)計、數(shù)控銑床的程序編制、加工中心的程序編制、數(shù)控車床的程序編制、CAD/CAM軟件及其應(yīng)用。《數(shù)控加工技術(shù)基礎(chǔ)》內(nèi)容豐富，重點深入，圖文并茂，理論與實際緊密結(jié)合，符合教學(xué)規(guī)律，便于自學(xué)?！　　稊?shù)控加工技術(shù)基礎(chǔ)》可作為高等工科院校的本科生教材，也可作為從事數(shù)控加工、數(shù)控編程人員的參考書。

書籍目錄

第1章 數(shù)控加工技術(shù)概述 1.1 數(shù)控加工的基本概念 1.1.1 數(shù)字控制與數(shù)控機(jī)床 1.1.2 數(shù)控加工 1.2 數(shù)控機(jī)床 1.2.1 數(shù)控機(jī)床的組成 1.2.2 數(shù)控機(jī)床的工作過程 1.2.3 數(shù)控機(jī)床的分類 1.2.4 數(shù)控機(jī)床的控制方式 1.2.5 數(shù)控機(jī)床的特點 1.3 數(shù)控系統(tǒng) 1.3.1 數(shù)控系統(tǒng)的組成 1.3.2 數(shù)控系統(tǒng)的硬件組成 1.3.3 數(shù)控系統(tǒng)軟件 1.3.4 CNC系統(tǒng)的插補(bǔ)原理 1.4 數(shù)控機(jī)床的發(fā)展 習(xí)題 第2章 數(shù)控加工程序編制基礎(chǔ) 2.1 數(shù)控加工程序及其編制過程 2.2 機(jī)床坐標(biāo)系和工件坐標(biāo)系 2.2.1 機(jī)床坐標(biāo)系與運動方向 2.2.2 工件坐標(biāo)系與局部坐標(biāo)系 2.2.3 數(shù)控機(jī)床的坐標(biāo)軸數(shù)與聯(lián)動數(shù) 2.3 數(shù)控加工程序的結(jié)構(gòu)及指令 2.3.1 程序結(jié)構(gòu) 2.3.2 程序段格式 2.3.3 子程序 2.3.4 程序指令 2.3.5 常用準(zhǔn)備功能指令 2.3.6 常用輔助功能指令 2.4 數(shù)控加工程序編制舉例 2.5 數(shù)控加工程序編制方法 2.5.1 手工編程 2.5.2 計算機(jī)輔助編程 2.5.3 編程方法選擇 習(xí)題 第3章 數(shù)控加工工藝過程設(shè)計 3.1 數(shù)控工藝的特點和內(nèi)容 3.1.1 數(shù)控工藝的特點 3.1.2 數(shù)控工藝的主要內(nèi)容 3.2 數(shù)控加工零件及內(nèi)容的選擇 3.2.1 數(shù)控加工零件的選擇 3.2.2 數(shù)控加工內(nèi)容的確定 3.3 零件的數(shù)控工藝性分析 3.3.1 零件圖分析 3.3.2 零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 3.4 數(shù)控工藝過程制定 3.4.1 工藝路線設(shè)計 3.4.2 數(shù)控工序詳細(xì)設(shè)計 3.5 數(shù)控加工工藝文件 3.6 編程誤差及其控制 習(xí)題 第4章 數(shù)控銑床的程序編制 4.1 數(shù)控銑床概述 4.1.1 數(shù)控銑床的類型 4.1.2 數(shù)控銑床的加工對象 4.2 數(shù)控銑削加工工藝 4.2.1 數(shù)控銑削工藝過程制定 4.2.2 典型零件的數(shù)控銑削加工工藝 4.3 數(shù)控銑床程序編制基礎(chǔ) 4.3.1 數(shù)控銑床的坐標(biāo)系 4.3.2 程序編制中的數(shù)值計算 4.4 SINUMERIK 802C數(shù)控系統(tǒng)的程序指令及應(yīng)用 4.4.1 程序結(jié)構(gòu) 4.4.2 常用程序指令 4.4.3 參量編程 4.4.4 程序跳轉(zhuǎn) 4.4.5 固定循環(huán) 4.4.6 子程序 4.4.7 刀具及刀具補(bǔ)償指令 4.5 數(shù)控銑床程序編制舉例 4.5.1 XKN713數(shù)控銑床簡介 4.5.2 編程舉例 習(xí)題 第5章 加工中心的程序編制 5.1 加工中心概述 5.1.1 加工中心及其分類 5.1.2 加工中心的加工對象 5.2 加工中心的程序編制基礎(chǔ) 5.2.1 工藝過程制定 5.2.2 換刀程序的編制 5.3 FANUC Oi—MB數(shù)控系統(tǒng)的程序指令及應(yīng)用 5.3.1 程序結(jié)構(gòu) 5.3.2 常用程序指令 5.3.3 固定循環(huán) 5.3.4 刀具及刀具補(bǔ)償指令 5.3.5 尖角過渡 5.4 加工中心程序編制舉例 5.4.1 VB610加工中心簡介 5.4.2 編程舉例 習(xí)題 第6章 數(shù)控車床的程序編制 6.1 數(shù)控車床概述 6.2 數(shù)控車削加工工藝 6.2.1 數(shù)控車床的加工對象 6.2.2 數(shù)控車削工藝過程制定 6.3 數(shù)控車床程序編制基礎(chǔ) 6.3.1 數(shù)控車床的坐標(biāo)系 6.3.2 數(shù)控車床的程序編制特點 6.4 FANUC Oi—TC數(shù)控系統(tǒng)程序指令及應(yīng)用 6.4.1 常用程序指令 6.4.2 固定循環(huán) 6.4.3 刀具及刀具補(bǔ)償指令 6.5 數(shù)控車床的程序編制舉例 6.5.1 DL—20M數(shù)控車床簡介 6.5.2 編程舉例 習(xí)題 第7章 CAD/CAM軟件及其應(yīng)用 7.1 概述 7.2 CAD/CAM軟件系統(tǒng)的組成及功能 7.3 應(yīng)用CAD/CAM軟件編程的過程 7.4 Mastercam軟件的應(yīng)用 7.4.1 Mastercam軟件概述 7.4.2 Mastercam軟件的界面 7.4.3 Mastercam軟件數(shù)控編程舉例 習(xí)題 參考文獻(xiàn)

章節(jié)摘錄

版權(quán)頁：   插圖：   零件上的主要表面的精度和表面質(zhì)量一般要求較高，通常要經(jīng)過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到。因此對這些表面僅僅選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定它們從毛坯到最終表面的加工方案。例如，對于孔徑不大的IT7級精度的孔，最終加工方法取精鉸時，則精鉸孔前通常要經(jīng)過鉆孔、擴(kuò)孔和粗鉸孔等加工。 一個零件往往有多個可能的加工方案，要通過比較分析，選擇一個較合理的加工方案。 2.加工階段劃分 在零件主要表面的加工方案確定后，即可進(jìn)行加工階段劃分。 根據(jù)零件的技術(shù)要求，一般都將零件加工劃分為粗加工、半精加工、精加工和超精加工等不同的加工階段。 1）加工階段劃分的主要原因 （1）保證加工質(zhì)量。零件按階段依次進(jìn)行切削加工，有利于消除和減小工件變形對加工精度的影響。因粗加工切除的余量大，切削力、切削熱以及內(nèi)應(yīng)力重新分布所引起的工件變形較大。劃分加工階段后，粗加工造成的誤差可通過后續(xù)階段予以修正，逐步使加工質(zhì)量得到保證。 （2）合理使用加工設(shè)備。劃分加工階段后，各階段的工序要求和加工設(shè)備就可有所不同。粗加工時可采用功率大、精度一般的高效設(shè)備，精加工時則可采用相應(yīng)的精密機(jī)床。 （3）熱處理要求。很多零件在加工過程中通常要進(jìn)行熱處理，以改善其性能。熱處理往往會引起工件較大的變形，需要通過后續(xù)的工序來消除。另外，為消除粗加工（有時還有毛坯）的內(nèi)應(yīng)力，在粗加工后需要安排熱處理工序。對于那些在最終熱處理后硬度很高的工件表面，則需要采用磨削等方法加工。因此，通常將熱處理工序作為劃分加工階段的界限。 （4）及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，避免更大損失。 2）加工階段劃分時應(yīng)注意的問題 （1）劃分階段是就零件加工的整個過程而言，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)來判斷。如定位基準(zhǔn)表面即使在粗加：[階段也應(yīng)達(dá)到較高的精度。精度要求低的小孔，為避免過多的尺寸換算，通常放在半精加工或精加工階段鉆削。 （2）Diem階段劃分應(yīng)靈活掌握。大批量生產(chǎn)時應(yīng)劃分得細(xì)些，單件、小批量生產(chǎn)就不一定嚴(yán)格劃分。在數(shù)控加工中，要求在工件一次安裝下盡可能加工多個表面，粗、精加工難免交叉。 （3）對于大型和重型零件，運輸和安裝都不方便，可將粗、精加工放在同一工序進(jìn)行。對于結(jié)構(gòu)簡單的中、小型零件，若要求不高或余量不大時，也可不嚴(yán)格劃分。

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