系統(tǒng)維修性建模理論與方法

內(nèi)容概要

裝備的維修性是由裝備研制所賦予的使之維修簡便、迅速、經(jīng)濟的重要質(zhì)量特性。本書是在認真總結(jié)吸收國外維修性工程技術(shù)，尤其是與維修性建模有關(guān)的理論、技術(shù)以及工程實踐的基礎(chǔ)上，結(jié)合國家自然科學(xué)基金和國防預(yù)研基金項目的研究成果，盡可能細致地闡述維修性模型及其建模技術(shù)，說明在論證、研制、試驗以及使用與維修階段維修性模型的表現(xiàn)形式及適用的建模方法。本書共11章，即引言、系統(tǒng)維修性建模總論、基于實例的維修性模型、基于GRASP的維修性隨機網(wǎng)絡(luò)模型、基于故障樹的維修性模型、維修事件中的維修活動時間模型、并聯(lián)系統(tǒng)任務(wù)維修性模型、串并混聯(lián)系統(tǒng)任務(wù)維修模型、帶表決單元的混聯(lián)系統(tǒng)的任務(wù)維修性模型、產(chǎn)品維修拆卸順序模型以及基于實例的機械系統(tǒng)與設(shè)備維修性模型。可供軍隊和國防工業(yè)部門的工程技術(shù)人員參閱。

書籍目錄

第l章 引言　1.1　目的與意義　1.2　國內(nèi)外研究現(xiàn)狀與研究熱點　　1.2.1　研究現(xiàn)狀　　1.2.2　研究熱點　1.3　本書的主要內(nèi)容第2章 系統(tǒng)維修性建?？傉摗?.1　維修性模型的定義與分類　　2.1.1　維修性模型的定義　　2.1.2　維修性模型的分類　2.2　維修性建模的一般原則、約束及步驟　　2.2.1　維修性建模的一般原則　　2.2.2　維修性建模的約束　　2.2.3　維修性建模的一般步驟　2.3　系統(tǒng)維修性模型的建立　　2.3.1　研究的問題　　2.3.2　約束及輸入　　2.3.3　模型建立準則　　2.3.4　模型簡化準則　2.4　系統(tǒng)維修性定量模型的建立　　2.4.1　系統(tǒng)維修性數(shù)學(xué)模型的建立　　2.4.2　系統(tǒng)維修性計算機仿真模型的建立　2.5　任務(wù)維修性模型　　2.5.1　任務(wù)維修性模型的特點　　2.5.2　任務(wù)維修陛恢復(fù)功能用的任務(wù)時間模型　2.6　系統(tǒng)維修性模型的確認方法　2.7　小結(jié)第3章 基于實例的維修性模型　3.1　基于實例的分析方法　3.2　基于實例的維修性模型研究的基本思路　3.3　維修性影響因素分析　　3.3.1　維修性影響因素分析的一般步驟　　3.3.2　一種比較通用的維修性影響因素集　3.4　基于實例的維修性模型框架及實現(xiàn)途徑　3.5　回歸分析法建立基于實例的維修性模型　　3.5.1　回歸分析法的適用范圍　　3.5.2　回歸分析法的數(shù)學(xué)描述　　3.5.3　回歸分析法建立基于實例的維修性模型　3.6　人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)建立基于實例的維修性模型　　3.6.1　前向多層神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的反傳學(xué)習(xí)算法　　3.6.2　神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)建立基于實例的維修性模型的框架　　3.6.3　舉例分析　3.7　小結(jié)第4章 基于GRASP的維修性隨機網(wǎng)絡(luò)模型　4.1　基于GRASP的維修性模型　　4.1.1　GRASP概述　　4.1.2　基于GRASP維修性模型的節(jié)點、弧與控制的定義　　4.1.3　系統(tǒng)維修性模型基本關(guān)系的網(wǎng)絡(luò)描述　　4.1.4　基于GRASP系統(tǒng)維修性模型的一般形式　　4.1.5　模型的說明　4.2　建模的基本思路　　4.2.1　產(chǎn)品層次及故障模式框圖模型的建立　　4.2.2　可更換單元(或維修事件)的維修時間模型的建立　　4.2.3　系統(tǒng)維修性隨機網(wǎng)絡(luò)框圖模型的建立　　4.2.4　系統(tǒng)維修性隨機網(wǎng)絡(luò)仿真模型的建立及求解　4.3　實例　4.4　小結(jié)第5章 基于故障樹的維修性模型　5.1　基本思路　5.2　假設(shè)與概念　5.3　建模方法　　5.3.1　故障樹分析　　5.3.2　維修過程分析　　5.3.3　故障隔離原則的選擇　　5.3.4　故障隔離時間的確定　　5.3.5　故障樹底事件　　5.3.6　邏輯門的處理　　5.3.7　維修時間數(shù)學(xué)模型的建毫　5.4　小結(jié)第6章 維修事件中維修活動時間模型　6.1　對維修事件所包含的維修活動的分析　6.2　故障檢測及隔離時間的確定　　6.2.1　裝備系統(tǒng)采用BIT或ATE進行測試時　　6.2.2　裝備系統(tǒng)采用人工測試時　6.3　分解、更換及組裝時間的確定　　6.3.1　基本思路　　6.3.2　分解序列的生成　　6.3.3　舉例　6.4　小結(jié)第7章 并聯(lián)系統(tǒng)的任務(wù)維修性模型　7.1　系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖　7.2　模型假設(shè)　7.3　并聯(lián)系統(tǒng)MTTR預(yù)計模型　7.4　應(yīng)用實例第8章 串并混聯(lián)系統(tǒng)的任務(wù)維修性模型　8.1　只有一個并聯(lián)組的串并混聯(lián)系統(tǒng)的任務(wù)維修性模型　　8.1.1　模型說明　　8.1.2　模型假設(shè)　　8.1.3　系統(tǒng)平均修復(fù)時間預(yù)計模型　8.2　串并混聯(lián)系統(tǒng)的平均修復(fù)時間的預(yù)計模型　　8.2.1　串并混聯(lián)系統(tǒng)　　8.2.2　模型假設(shè)及符號定義　　8.2.3　模型的建立　8.3　小結(jié)第9章 帶表決單元的混聯(lián)系統(tǒng)的任務(wù)維修性模型　9.1　表決系統(tǒng)的幾種不同形式　9.2　“N中取K”(K—out-of N：F)的邏輯框圖　9.3　模型假設(shè)及符號定義　9.4　帶表決單元的系統(tǒng)任務(wù)維修性模型的建立　9.5　小結(jié)第10章 產(chǎn)品維修拆卸順序模型　10.1　產(chǎn)品的描述模型　　10.1.1　維修職能流程圖及其局限　　10.1.2　系統(tǒng)功能層次圖及其局限　　10.1.3　幾種結(jié)構(gòu)關(guān)系的定義　　10.1.4　產(chǎn)品結(jié)構(gòu)關(guān)系的袁示　10.2　產(chǎn)品分解順序的生成　　10.2.1　產(chǎn)品結(jié)構(gòu)關(guān)系的鄰接矩陣表示　　10.2.2　產(chǎn)品結(jié)構(gòu)關(guān)系的可達矩陣表示　　10.2.3　結(jié)構(gòu)關(guān)系的級別劃分　　10.2.4　分解序列的計算　10.3　產(chǎn)品拆卸順序的生成　　10.3.1　分解序列的處理　　10.3.2　確定拆卸順序的完整過程　10.4　小結(jié)第11章 基于實例的機械系統(tǒng)與設(shè)備維修性模型　11.1　機械系統(tǒng)與設(shè)備維修與維修性特點分析　　11.1.1　機械系統(tǒng)與設(shè)備的功能特點分析　　11.1.2　機械系統(tǒng)與設(shè)備的構(gòu)造特點分析　　11.1.3　機械系統(tǒng)與設(shè)備維修近程分析　11.2　機械系統(tǒng)與設(shè)備維修性影響因素分析　　11.2.1　方案論證與確認階段機械維修性影響因素集　　11.2.2　工程研制階段機械系統(tǒng)與設(shè)備維修性影響因素集　11.3　影響因素的量化規(guī)則　　11.3.1　方案論證與確認階段影響因素的量化規(guī)則　　11.3.2　工程研制階段維修性影響因素的量化規(guī)則　11.4　定性因素的層次分析　　11.4.1　問題的提出　　11.4.2　層次分析法的基本思路　11.5　機械系統(tǒng)與設(shè)備維修性模型的建立　　11.5.1　方案論證與確認階段系統(tǒng)維修時間模型　　11.5.2　工程研制階段系統(tǒng)維修時間的確定　11.6　小結(jié)附錄參考文獻

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